圖為上海氯堿化工股份有限公司位于上海化學工業區內的第三套燒堿生產裝置。
結構節能： 淘汰“兩高”應對挑戰
自1974年建成5萬噸級23S隔膜電解裝置后，在相當長的一段時間內，上海氯堿主要采用隔膜型電解工藝生產燒堿產品，最高電耗曾達到2500千瓦時/噸，裝置年耗電約8.25億千瓦時，公司被列入上海市耗能大戶。進入新世紀后，隨著國內燒堿裝置競相上馬，國內市場逐漸顯現出產能過剩。同時，電力價格也持續推高，由原來每千瓦時0.33元的優惠電價逐漸上升至0.6元，僅此一項每年就要吃掉上億元的利潤。這樣一來，原有老裝置因高能耗而導致企業市場競爭力差的問題驟然凸顯。
企業還面臨來自外界的壓力。2005年，上海氯堿被列入國家發改委“千家節能行動”單位。進入“十一五”，公司又首當其沖被列為上海市節能減排工作第一批試點單位。加之上海城市功能的重新定位，對化工企業的能耗、安全、環保等實行從嚴控制與考核，使上海氯堿面臨調整、改造、升級的壓力和挑戰。
對于企業所面臨的壓力和挑戰，上海氯堿化工股份有限公司總經理何剛做了這樣的分析：首先，企業缺乏資源優勢。目前我國約200家燒堿生產制造企業，其中70%以上分布在鹽資源產地，具有得天獨厚的原材料資源優勢。但上海氯堿卻依賴進口和國內產地供應的原材料組織生產。
其次，企業地處國際大都市，上海建設“四個中心”的城市定位，高密度的城市人口，以及“十一五”以來，先后開展的兩輪“三年環保行動計劃”、節能減排考核和舉辦上海世博會等大背景，對城市安全、綠色發展提出明確的要求，而燒堿生產“兩高”的落后特性顯然與其不相容。
再次是由于原料價格、電力價格以及上海的商務成本、勞動力成本遠高于其他地區和企業，公司產品明顯不具有競爭優勢。作為耗電大戶,電價每上漲1分，就影響公司效益達2000多萬元。
“所以，要在上海繼續生存與發展，唯一辦法就是融入國家節能減排的大趨勢。”何剛說。上海氯堿的領導班子下定決心大力度開展節能減排工作，首當其沖的就是淘汰落后產能。
本世紀初，上海化學工業區開發建設被列為國家重點項目。為抓住這一歷史性機遇，上海氯堿規劃了“江河入海”的發展戰略。不僅率先將位于蘇州河岸的中國氯堿行業“鼻祖”企業——上海天原化工廠遷入杭州灣畔的園區，還精心設計了與化工區產業鏈相配套的“氯的三次利用”核心工藝路線。與此同時，主動將解決高能耗、高污染落后產能納入公司產業結構調整規劃。
針對高能耗、高污染的傳統電解系統已成為制約公司發展的瓶頸這一關鍵問題，上海氯堿的領導班子決定，通過先建后停，調整產業結構，淘汰吳涇地區落后產能，實現“高端、循環、綠色”發展，大幅降低能耗物耗，以此實現公司重生。“十一五”期間，上海氯堿又抓住上海化學工業區發展的契機，以“壯士斷腕”的勇氣，先后將23型、47型、F1型等7套“兩高”型電解等生產裝置全部關閉。對高耗能的生產裝置堅決實施永久性停產。這些裝置的關停，使公司年綜合能耗下降了45萬噸標煤。新裝置創造的人均勞動生產率達1000萬元以上，大大提升了企業和產品的競爭力。
管理節能：創新強化能效機制
“如果說淘汰落后與引入先進，為上海氯堿提升能效水平提供了硬件保障，那么，管理上的不斷創新則為企業提供了軟件支持。近些年企業在提升能效管理水平方面，不斷加大工作力度，形成了長效管理機制。”上海氯堿化工股份有限公司生產管理部經理周雄如是說。
一見到記者，上海氯堿能源主管王立貴立刻打開隨身攜帶的文件夾，一邊拿出今年1月公司下發的兩個文件——《2012年度工作方針目標》和《關于下達2012年物耗能耗節能降排指標的通知》，一邊對記者解釋道：“這兩個文件是公司下達的年度經營目標和包括燒堿產品在內的物耗能耗控制指標，所有指標都是依據行業和歷史最好水平而設定的。每年初都會下達到各二級生產單位和職能管理部門，明確企業和生產裝置用能計劃。”記者了解到，就在今年1月18日，上海氯堿按照慣例召開干部大會，分別與二級單位和職能部門負責人簽訂《節能減排責任書》。簽約后，所屬企業也絲毫不敢放松，不僅對所有指標進行細化，而且都加碼下達，責任到人。
耳聽為虛，眼見為實。來到華勝廠的車間，在這里記者發現工作人員對日常管理絲毫不敢放松。工作人員告訴記者，降低燒堿產品的電耗，與合理控制槽電壓和優化生產負荷相關，日常班組對電解槽管理是毫不含糊。“有一次在抽查時，我們發現部分電解槽金屬網面有脫焊情況，這將造成電耗大大提高。緊急商量后，班組決定對全部焊點進行檢查。單元槽總焊點多達500萬個，但為保持優良的生產狀態，班組全體出動，硬是啃下了這塊硬骨頭。”華勝廠電槽管理班組王家根說。
為了實現燒堿產品物耗能效最優，上海氯堿采取了從頭到尾一系列管理辦法。一方面，企業從源頭抓起，通過采購高純度的氯化鈉原料來降低鹽水制備過程的電耗，減少殘料數量，并采取原鹽單耗“日日盤”措施。另一方面，在生產過程中，由生產裝置、生產崗位上配備的能效管理專員負責用能監控，公司總生產調度中心的大屏幕上顯示著生產耗能即時數據，但凡有不正常情況，會第一時間反饋到相關生產環節。
此外，公司每月還組織能源管理網絡人員開展用能檢查，將不合理和違章用能情況均一一記錄在冊，督促相關部門查找、整改，并將此作為考核獎懲的依據。自2009年起，上海氯堿還成立33個群眾性JJ（節能減排）小組，先后實施了氨冷器改造，循環水利用、余熱回收等30多個節能減排項目，為節能減排作出積極的貢獻。
上海氯堿在淘汰落后產能、發展循環經濟、推進管理優化、持續提高能效方面進行的有益實踐，也為行業提供了以下啟示：
第一，勇于自我加壓，承擔社會責任，堅決淘汰“兩高”型落后產能。淘汰落后需要巨大資金投入，企業要敢于擔當，將企業的經濟效益與環保效益、社會效益一并考慮。要意識到：優化產業結構，促進節能減排，必須從本質上促進技術進步，提升能效水平，以新技術、新工藝取代傳統落后的生產方式。同時，燒堿作為基礎化工產品，由于技術能級不高，更要提高準入門檻，堅決抑制傳統高耗能、高排放產能的增長。
第二，大力發展循環經濟是方向。在基地建設、項目實施、產業發展過程中，要融入循環經濟產業鏈，精心設計和謀劃產業布局與發展；規模要與上下游產業需求相配套，最大發揮裝置效能；運營要實現緊密銜接，把產業鏈拉得更長，把能夠利用的資源充分利用起來，努力實現“吃干榨盡”。
第三，應用節能工藝技術要持之以恒。除了采用先進節能裝備，發揮節能優勢外，還要加快建立節能減排的技術支撐體系，吸收引進和開發應用先進節能技術和工藝，從生產的整個環節和各個領域，制定能源目標，強化能源管理，實施革新改造，著力推進資源綜合利用、能源回收使用，不斷提升能效管理水平。
圖為上海氯堿化工股份有限公司的電解裝置。
技術節能：新工藝與循環經濟并舉
“引進先進工藝，打造以‘氯的三次利用’為核心的工藝路線，把企業內部能循環利用的資源都充分循環利用起來，同時融入高端發展產業鏈，為大量下游外資企業配套。這對提升能效水平產生積極而重要的影響。”何剛在總結企業節能經驗時這樣歸納道。
通過引進新工藝、新裝置實現節能降耗，讓上海氯堿嘗到了甜頭。
2006年4月，為給上海化工區90萬噸／年乙烯工程配套，上海氯堿先后建成36萬噸／年燒堿裝置及36萬噸／年二氯乙烷氧氯化裝置。在此基礎上，企業著力引進新工藝、新裝置，又相繼實施了一系列產業結構調整的項目。
2007年，上海氯堿啟動以“氯的二次利用”為核心的工藝路線，投資5.6億元，引入能耗更低、效率更高的國際先進離子膜電解技術，開工建設了年產15萬噸燒堿項目。項目建成后，不僅使燒堿能耗大幅下降，從最高2500千瓦時/噸降為2260千瓦時/噸，而且在上海化工區串起氯資源二次利用的氯化工產業鏈。
2010年底，上海氯堿又投資8.5億元，啟動了“氯的三次利用”建設項目，建成年產16萬噸液氯、18萬噸燒堿、36萬噸二氯乙烷等數套大型化工裝置。在參觀剛剛建成投運的華勝三期項目——上海化工區第三套燒堿電解裝置時，氯堿公司華勝廠廠長王林造高興地說：“新裝置采用先進復極槽和零極距技術，單位產品能耗大大降低，噸堿電耗要比原隔膜堿工藝低200千瓦時以上呢！”
除了新工藝、新裝置帶來的能耗大幅下降，上海氯堿能效水平的提升也得益于融入上海化工區循環經濟產業鏈中。目前，上海氯堿在化工區的燒堿產能已達到72萬噸、液氯產能64萬噸、二氯乙烷產能72萬噸。公司的燒堿產品一部分直接供應給化工區內企業，減少了產品包裝、后處理各環節的能源消耗；氯氣和氫氣通過管道直接輸送，在化工區全部進行循環利用；氫氣全部供給化工區氣體公司作為相關企業原料或能源使用。上海氯堿每年有40多萬噸的氯氣供應給下游巴斯夫、聯恒、拜耳等企業，不僅不產生能源消耗，而且這些公司生產中的尾氣氯化氫再次返回到華勝廠，用作二氯乙烷的生產原料。
“與過去的經營模式相比，這種與化工區內跨國企業產品鏈緊密對接，上下游產品聯動循環等優勢疊加的模式，對降低綜合能耗起到積極助推作用。”上海氯堿的一位負責人說。
圖為上海氯堿華勝公司總控室。 （圖片由特約記者 汪雍誠 攝）
