9月28日，從海南煉油化工有限公司傳來消息：隨著最后一套裝置120萬噸/年加氫裂化開車成功，海南800萬噸/年煉油項目15套煉油化工生產裝置全部一次開車成功，打通全流程，生產出合格產品，向國慶57周年獻上一份厚禮。

　　海南煉油項目是中國石化充分利用國內外兩種原油資源、調整煉油布局的重要舉措，對滿足華南和西南市場并開拓國際市場、推動海南省經濟發展有著十分重要的意義。同時，海南煉化是中國石化20世紀90年代以來第一個整體新建的煉油企業，也是目前國內單系列規模最大的煉油企業之一。

　　按照總部提出的“建設21世紀樣板煉廠”的目標要求，海南煉油項目體現了多方面的優勢和特點。

　　技術領先。一是廣泛采用最新煉油工藝技術，15套主生產裝置處理量或為國內最大或具較大規模，連續重整裝置為引進UOP公司最新低壓連續重整技術，其余全部采用了中國石化自有知識產權的國內領先煉油技術，整體技術水平處于國內領先地位，主要技術經濟指標先進。二是集約型設計，項目占地僅103.8公頃，同類型生產裝置、上下游原料互供聯系緊密的裝置采用聯合布置，將全廠分為4個裝置區，8套聯合裝置單元，實現了技術和人員的集約化。三是自動控制水平達到國內外石化企業的先進水平，裝置加工和油品儲運過程控制全部采用集散型控制系統（DCS），全部裝置及系統集中在一個中心控制室進行操作控制；裝置的聯鎖保護、越限報警和緊急停車系統采用安全儀表系統（SIS），全廠主要機泵實施了遠程控制。四是信息高度集成，推廣使用全廠實時及歷史數據庫系統、綜合實驗室信息系統、物料平衡軟件和計劃優化排產軟件，同步實施ERP系統，實現了全廠生產、化驗、產品銷售、物資供應等過程數據的共享和全過程的實時管理。五是提高設備質量等級，可以實現投產后三年一次停工大檢修的目標。

　　質量優良。根據“項目領導小組+總承包+監理”的管理模式，建立了各級質量管理體系和各級質量保證體系，做到了質量管理橫向到邊、縱向到底。海南煉化、監理單位、EPC總承包商、分承包商的質量管理部門及各級管理部門分別建立了質量管理制度、質量信息制度和質量保證體系，明確各專業工程師、質量專責管理人員的職責。實行了第三方檢測和第三方抽查檢驗；根據《建設工程質量管理條例》的規定，委托中國石化質量監督總站、海南省交通質量監督站分別對海南煉油項目煉油裝置和碼頭工程進行質量監督。工程施工中主裝置焊接一次合格率在96%以上，達到了國家優質工程標準。優良的工程質量，為投產開車一次成功奠定了基礎。

　　環境友好。保護海南的自然環境，是建設海南煉油項目的頭等任務之一。采用全加氫工藝流程，汽柴油質量標準達到國Ⅲ標準，處于國內領先水平，達到國際先進水平。依靠先進、可靠的工藝技術，“三廢”處理率100%，凈化水重復利用率達80%以上，無組織排放烴類回收利用率100%。

　　投資節省。盡管項目訂貨期正逢建材價格高峰期，由于實行了全面預算管理，加強合同控制，發揮集團化優勢，從嚴控制工程費用，提高國產化率（設備國產化率達90%以上），使投資控制在概算之內。

　　進度快速。海南煉油項目采取“項目領導小組+總承包+監理”的建設管理模式，分別由中國石化工程建設公司、洛陽石油化工工程公司、上海工程有限公司、中交四航院分別承擔主裝置和儲運、碼頭工程總承包，第二、四、五、十建設公司承擔施工分包。項目2004年4月26日奠基，9月16日正式破土動工，進入全面施工；2006年5月10日第一個裝置單元建成中交，7月20日最后一個裝置單元中交，實際施工工期只有22個月。

　　開車緊湊。海南煉化的主要做法：一是人員選聘把關嚴，培訓工作著手早、抓得實；二是運行人員及早介入，在裝置中交前就深入施工現場，參與“三查四定”；三是開車方案細致周密；四是統一指揮，發揮集團公司整體優勢，堅持“以我為主”的指導思想，同時充分發揮專家組、開車隊的作用，開工指揮系統和諧、有序、高效。由于精心組織，實現了一次開車成功。

　　管理創新。作為21世紀第一個新建煉化企業，定員只有500人，運行操作人員不足330人，海南煉化在管理上開始了大膽創新。一是管理體制高度扁平化，不設車間；二是崗位職責高度復合化，從管理崗位到運行崗位大多是“身兼數職”、“一專多能”；三是管理機構高度精簡，全公司只設10個部門（即二級機構），中層管理人員只有20人；四是輔助服務系統充分社會化，消防、碼頭作業、全廠倉庫、包裝、“三修”、后勤服務等，全部依托社會資源，真正做到了主業精干，輕裝上陣。

　　海南煉油項目的順利建成投產，充分體現了中國石化的集團化優勢，集中展現了中國石化當前工程建設管理水平、煉油技術發展水平和企業體制改革的最新成果。







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