2010年12月14日，幾位市民在剛落成的京城最大的氣膜運動館里打羽毛球。這座室內面積達到4000平方米的氣膜場館位于朝陽體育中心主場館西北側，由低碳環保的膜構成，遠遠看去就像一座白色拱形的充氣房屋。

      “十一五”期間，我國化工新材料產業發展迅速，已初步形成一個新興的化工產業門類。統計顯示，2009年，我國化工新材料國內市場銷售額約為1059億元，國內化工新材料工業產值約為600億元。預計2010年，我國化工新材料市值將達2000億元以上。

    氟硅材料：生產和消費大國

    我國已發展成為初級氟化工產品的生產大國和出口大國，并在聚四氟乙烯等氟化工深加工產品領域取得突破。氫氟酸產量從2004年的30萬噸逐年攀升至2009年的130萬噸，聚四氟乙烯產能2009年達到5萬多噸，氟化氫、氟化鋁、冰晶石等大宗、重要的氟化物已擁有萬噸及萬噸以上且具有國際先進水平的生產裝置，已經掌握氟化氫大型成套裝置的設計和制造技術，關鍵設備實現了國產化。但由于目前我國在氟化工高端產品的基礎研究和應用研究環節薄弱，因此在高附加值的含氟精細化學品如含氟表面活性劑、含氟液晶、含氟醫藥等的產能和產品十分有限，成為卡住氟化工向縱深發展的瓶頸。

    2009年我國有機硅材料消費量同比增長約13%，消費量躍居世界第一位，包括下游產品在內的整個有機硅產品市場規模達到150多億元。2009年有機硅單體產能達到98萬噸，成為全球最大的有機硅單體生產國，預計到2010年底，有機硅單體產能將突破150萬噸。我國目前已能生產多種用途的有機硅建筑密封膠產品，并逐步擴大了在國內市場的份額；國產硅酮結構密封膠在各項性能指標特別是拉伸粘接強度方面已超過進口產品，市場占有率上升到70%左右。

    工程塑料 ： 形成完整產業鏈

    工程塑料工業已逐步形成了具有樹脂合成、塑料改性與合金、加工應用等相關配套能力的完整產業鏈。基本的工程塑料樹脂均能在國內生產，聚合能力已經達到每年60萬噸左右，改性樹脂材料年產量也有200多萬噸，過去國外對我國禁運的特種工程塑料樹脂現在國內幾乎都有生產，并且能夠少量出口。

    由吉林大學完成的聚醚醚酮酮樹脂項目榮獲2009年國家技術發明二等獎。該項目設計合成了4種新結構的特定單體和聚醚醚酮酮及含聯苯結構聚醚醚酮酮、聚芳醚酮液晶及功能型低介電常數聚醚醚酮酮等三大系列高性能耐高溫熱塑性樹脂，打破了國外對我國長期的技術封鎖，滿足了國內軍工和高技術領域的急需。藍星化工新材料股份公司通過引進、消化吸收再創新，開發出具有國際先進水平的聚苯醚生產工藝，建成我國第一套年產１萬噸聚苯醚大型工業化裝置。四川得陽科技股份有限公司通過突破工程化關鍵技術，已形成年產超萬噸的聚苯硫醚樹脂生產規模，可生產塑料級聚苯硫醚樹脂產品，打破了巴統組織長期對我國聚苯硫醚生產技術和產品的限制。中科院長春應化所和甘肅銀光聚銀化工有限公司聯手，成功開發出具有我國自主知識產權的500噸聚碳酸酯產業化新技術，填補了國內一步光氣界面法聚碳酸酯生產技術的空白，總體技術達國際先進水平。中海石油天野化工股份有限公司6萬噸/年聚甲醛項目實現主裝置A線全面投產，成為國內單體規模最大的聚甲醛項目，在一定程度上填補了國內聚甲醛的市場缺口。

    膜材料：三大消費板塊之一

    近年來，我國的膜工業市場每年都以30％左右的速度在增長，即便是在遭遇金融危機的情況下，仍然保持了很高的增速。膜材料生產技術漸趨完善，基本上各種膜都能生產，中國的膜消費市場已經成為世界三大板塊之一，占全球消費量的20％。

    “十一五”期間，我國膜材料領域也取得了多項原創成果。被列入國家科技支撐計劃的全氟離子膜工程技術研究項目突破了一系列制備膜材料的關鍵技術，獲得專利14項，其中發明專利12項。自主研制的離子膜于今年6月底在萬噸級氯堿裝置上進行工業性應用一次成功，一舉打破了美國、日本長期對該項技術的壟斷，標志著我國已成為全球第三個擁有氯堿離子膜核心技術和生產能力的國家。燃料電池用離子交換膜是燃料電池的核心材料之一，由山東東岳集團自主研發的燃料電池膜已經實現國產化，打破了國外壟斷，其年產500噸的燃料電池磺酸樹脂離子膜生產裝置已經建成投產。榮獲2008年國家技術發明二等獎的新型功能中空纖維膜項目攻克了熔融紡絲法紡絲致孔關鍵技術，制備出熔融紡絲法壓力響應功能中空纖維膜及其成套裝置，相關技術與產品已成功應用于紡織、化工、食品、電力等行業廢水和生活污水處理與回用。

    納米材料 ： 贏得國際話語權

    我國以富勒烯、石墨烯和碳納米管等為代表的碳納米材料開發在“十一五”期間展現出令人鼓舞的應用前景。憑借一批頗具影響力的科研創新成果，我國贏得該領域的國際話語權。

    中科院化學所與沈陽科友公司聯合開發的富勒烯及內嵌金屬富勒烯實驗室制備裝置已平穩運行6年，他們與西南科技大學等聯合研制的富勒烯工業化生產裝置打破了國外對富勒烯燃燒法制備技術的壟斷。成都有機化學公司在國際上首次實現了碳納米管的連續化批量制備，目前該公司開發的碳納米管產品已達33個品種。廈門大學化學化工學院研發出一種制備碳納米管的催化劑與新技術，其參與投資的年產100千克高純度多壁碳納米管生產裝置在新疆庫車化工園區開工建設。

    納米材料的應用也直接提升了傳統產業。2010年8月，我國自主研發納米材料綠色制版技術成功首印。由中科院化學所開發的這項制版技術摒棄了傳統感光成像的思路，通過開發新型納米轉印材料，從根本上改變了印刷業對感光材料依賴的現狀。榮獲國家技術發明二等獎的納米氧化物濃縮漿與納米復合涂料技術顯著提高了納米粉體材料在涂料中的分散效果和利用效率，使納米復合涂料的性能得到明顯改善。采用該成果可研制出納米復合飛機蒙皮聚氨酯涂料、納米復合封孔涂料、納米復合乳膠漆等具有不同功能的納米復合涂料。

    高性能纖維 ： 突破力度空前

    我國高新技術纖維的產業化在“十一五”期間取得了前所未有的突破。一批高新技術纖維品種如T300級碳纖維、間位芳綸、聚苯硫醚樹脂及纖維、超高相對分子質量聚乙烯纖維、無機耐高溫玄武巖纖維等實現了國產化技術和規模化生產的突破，產能增長迅速，產品已運用到航空航天、國防軍工及國民經濟建設的多個領域。目前我國碳纖維T300級已實現千噸級規模，芳綸1313及芳綸1414部分型號產品已完全實現國產化，超高相對分子質量聚乙烯纖維已初步具備國際競爭力，間位芳綸產能產量已躍居世界第二，無機耐高溫玄武巖纖維產品已出口海外市場，國內最大的高性能碳纖維生產基地在河南煤業化工集團建成，千噸級碳纖維項目成功產出合格MH300高性能碳纖維產品。高新技術纖維及應用的產業化，正切實推動著我國化纖工業的技術進步和產業升級。

    聚氨酯：占全球產量的1/3

    我國聚氨酯產業發展很快,產品已占到全球總量的30%左右。今后一段時間內,建筑節能、汽車及軌道交通、輕紡、外貿和人口等5大因素,將進一步拉動我國的聚氨酯產業。資料顯示,2008年我國聚氨酯產品的產量達到380萬噸,產值為900億元，2009年聚氨酯產品的產量超過400萬噸。我國已成為全球聚氨酯跨國公司的主要投資地,一大批世界知名跨國公司在我國建成了世界級的聚氨酯基礎原料生產基地和全球研發中心。

    榮獲2007年度國家科技進步一等獎的年產20萬噸大規模MDI生產技術在萬華寧波工業園成功實現產業化，這是在早期引進不成熟的萬噸級技術基礎上，通過自主創新形成具有我國自主知識產權的工業化技術，也是世界上單套規模最大的MDI裝置，能耗比國際領先技術降低近10%，同等規模投資比國外低30％～40%，產品質量好，經濟效益高，標志著我國已跨入世界MDI制造技術的領先行列。煙臺萬華寧波二期年產30萬噸MDI裝置已于2010年10月開始試車，預計年內就可以投產。中國兵器工業集團20萬噸/年TDI項目花落江安陽春工業園區，該項目建成后將成為全國最大的TDI項目。

新領域精細化工：形成完整體系

    “十一五”期間， 電子、汽車、建筑、信息和醫藥等重點產業的發展已經進入加速期，對品種繁多的精細化工產品的需求呈明顯上升趨勢，精細化工產品的數量和種類已能在相當程度上滿足國內需求。據統計，2009年新領域精細化工各類產品生產總量接近2700萬噸 (以實物量計)，工業總產值約5500億元，已形成了涵蓋科研、生產和應用的較為完整的工業體系。 

    生物化工：多領域取得突破

    “十一五”期間，我國生物化工產業的發展十分迅猛。微生物酶拆分制備技術獲得工業應用；檸檬酸產量已居世界前列；纖維素制乙醇技術在不斷完善；通過生物化工技術制備1，3－丙二醇、尼龍1212、單細胞蛋白、酶制劑、生物試劑和生物傳感器等已取得進展。

 
    微生物酶拆分制備技術獲得工業應用，江南大學采用微生物酶拆分制備D-泛解酸內酯技術榮獲國家技術發明獎。該項目在國內外首次采用生物拆分制備的D-泛解酸內酯生產D-泛醇，已成功應用于D-泛酸鈣和D-泛醇的工業生產。纖維素制乙醇技術在不斷完善，河南天冠集團建設的國內首條秸稈纖維乙醇工業化生產示范裝置已投入運行；安徽豐原建成以玉米秸稈為原料5000噸/年燃料乙醇工業化示范裝置；中糧集團聯手諾維信在黑龍江建設萬噸級纖維素乙醇工業示范裝置。

    清華大學雙菌種兩步發酵法生產1，3-丙二醇的技術路線已經完成中試研究，中試產品聚合得到的PTT在特性粘度、色澤等關鍵技術指標上超過了進口產品；大連理工大學在以甘油轉化生產1，3-丙二醇的技術開發上也取得進展，研發出以玉米為原料，經發酵兩步生產1，3-丙二醇的新工藝。

    涂料：產量創新紀錄

    在高速成長的房地產、汽車、家電等下游行業的推動下，雖然經歷了2008年的金融危機洗禮，我國涂料行業仍舊創造了2009年755.44萬噸的最新涂料產量紀錄，成為涂料產量第一大國。預計2010年我國涂料產量能夠達到800萬噸。“十一五”期間，我國涂料行業重點發展了節能、環保型和耐久性涂料，如水性涂料、粉末涂料、輻射固化涂料、有機硅、有機氟改性丙烯酸酯類涂料、重防腐涂料，以及具有特殊功能的專用涂料等。

    其中，華南理工大學與有關企業合作，突破了高固體含量聚氨酯與聚丙烯酸復合乳液以及與硅聚合物雜合技術，開發出8種高性能聚合物乳液和20種水性木器涂料，建成萬噸級涂料生產線，產品質量全部達到國外同類產品先進水平；北京鈺林化工有限公司在水性汽車涂料研發方面取得突破，先后推出了水性雙組分丙烯酸聚氨酯防銹底漆、水性雙組分丙烯酸聚氨酯中涂漆、水性雙組分高光澤丙烯酸聚氨酯面漆，有力推動了我國汽車漆的國產化；中國海洋大學開發的環境友好型海洋防污涂料結合中國海域環境特點，發明了環境友好性與防污性相統一的防污涂料及其兩個關鍵成分—防污劑、防污樹脂，使我國形成了較完整的防污涂料技術體系。

    飼料添加劑：主流產品國產化

    我國飼料添加劑產業正在發生質的變化，主流產品基本實現了國產化，由進口國成為出口國。這5年間，我國重點開發了蛋氨酸和蘇氨酸等氨基酸產品，提高了飼料磷酸氫鈣的生產水平和規模，加強了酶制劑的生產。

    重慶紫光與天津化工廠合作，對引進的蛋氨酸生產裝置進行改造創新，通過技術集成取得重大突破，建成了年產1萬噸工業示范裝置，結束了蛋氨酸生產裝置長期被國外壟斷的局面；廣東肇慶星湖生物科技股份有限公司聯合科研單位開發出具有自主知識產權的L-蘇氨酸生物制造關鍵技術，實現了蘇氨酸生產的節能減排與綠色制造過程，為進一步大規模工業化生產奠定了基礎。清華大學生物化工研究所研制成功我國第一個智能多功能酶——MBP（麥芽糖結合蛋白）融合肝素酶。

    膠黏劑：走環保節能路線

    我國重點發展了環保型、節能型膠黏劑，如低甲醛釋放量的脲醛膠，無溶劑、環保型的熱熔膠，聚氨酯膠黏劑（取代使用芳烴溶劑的氯丁膠），有機硅膠黏劑，環氧膠黏劑等。

    由中科院福建物構所等承擔的國家“863”計劃重點項目——水性聚氨酯鞋用膠黏劑研制與應用開發已實現批量生產，二期擴能后年產量可達到3萬噸以上，該項目將填補國內新型鞋用水性膠的產業空白。北京林業大學開發的人造板優質高效膠黏劑制造及應用關鍵技術促進了我國人造板產業升級。該項技術應用3年來，總計減少甲醛排放量1700多噸，減少膠黏劑耗費量10萬噸，產生了巨大的經濟效益和社會效益。

被稱為“東方之冠”的上海世博會中國國家館，外表涂刷的是國產高性能氟碳涂料，其顏色生命期長達15～20年。