截至8月25日，撫順石化45萬噸/年線性低密裝置連續7個月能耗低于設計值，綜合能耗、綜合物耗分別同比減少5.74和3.6個單位，處于國內同類裝置先進水平，綜合能耗88.53千克標準油/噸，優于集團公司其他同類裝置。
撫順石化充分發揮技術創新和優化對標的“四兩撥千斤”作用，促進低密裝置能耗大幅下降。“裝置長周期運行對能耗和創效能力影響非常大，開停工一次，僅原料損失就達150噸，還不算水、電、蒸汽等消耗。”低密裝置主任吉豪杰介紹。對此，這個公司通過和國內同類型優秀裝置的持續對標，不斷吸取好的技術及管理經驗，同時將對標和班組日核算結合，鼓勵班組員工圍繞操作開展優化和攻關。
反應器、擠壓機是低密裝置的核心系統。低密車間與中國石化鎮海煉化等單位對標，從強化設備管理和優化生產流程兩方面入手，根據產品牌號熔融指數優化擠壓機操作參數、優化反應器中的異戊烷濃度控制、定期清理過濾器、時時跟蹤調整精制系統參數、優化熔融泵旋轉接頭維護等手段，實現系統穩定，最大限度保障擠壓機系統的連續長周期運行。截至8月24日，低密裝置實現240天長周期運行，裝置開工率100%，負荷率達102.45%，上半年同比增加產品1.9萬噸。
撫順石化組織低密裝置積極開展技術創新工作，將先進技術與生產實際相結合，先后進行了裝置片料操作優化、振動篩技改、優化反應控制回路、精確控制再生床的再生周期等十多項技術優化改造。
低密裝置排往火炬的尾氣中含有可利用的氮氣和烴類物質，公司組織低密裝置技術人員對現場設備運行狀況進行摸底，提出對裝置工藝尾氣進行回收利用的技術創新，降低裝置能耗和物耗。他們組成尾氣回收系統技術攻關小組，對裝置流程進行深入研究、優化技術資料、解決技術改造難題。去年尾氣回收系統投用后進行精細優化操作，經過持續一個月的裝置標定工作，結果顯示尾氣回收系統投入后，低密裝置的乙烯、丁烯單耗分別降低了1.2個單位，裝置綜合物耗降低2.4個單位，裝置綜合能耗降低2.074千克標準油/噸。同時，低密裝置嚴格現場管理，杜絕現場跑冒滴漏，連續7個月在基層建設檢查中實現100%合格。
