1月15日，在多番對比國內外同類型產品的性能和價格后，中國石油長城鉆探公司選擇與濟柴成都壓縮機廠簽訂協議，購置2臺ZTY630壓縮機投用在蘇里格氣田蘇53井區產能建設工程上。延續去年穩健經營形勢，成都壓縮機廠2015年迎來了開門紅。
2014年，在全國油氣裝備需求疲軟的不利情況下，成都壓縮機廠憑借23份總額上億元的整機訂購合同，逆勢突圍，市場份額獨占鰲頭，實現質量效益發展，有力保障國內油氣生產的平穩運行。
10年探索，從引進國外技術向自主研發往復式壓縮機轉型，成都壓縮機廠矢志推進石油裝備國產化，走出了一條創新發展的不凡歷程。
從引進技術到自主研發，力推石油裝備國產化
隨著我國陸上油田陸續進入開發中后期，油氣地下分布情況日益復雜，地層壓力小、低滲透等地質條件變化加大油氣開采難度。西北、川渝等主要油氣區開發依靠壓縮機增壓，頁巖氣、煤層氣開采更是離不開壓縮機。在一定程度上，壓縮機成為油氣開發的關鍵。
2000年以前，在這一核心領域幾乎看不到國產裝備的影子，國內廠商只能成橇組裝進口壓縮機組或是引進國外技術，核心技術始終掌握在美國、德國的大型裝備制造廠商手中。
“洋”設備投資巨大，運行維護費居高不下。更值得關注的是，更換進口零部件不僅價格高昂，而且送貨周期要6-8個月，設備“趴窩”最長能達一年。
國內流傳著一則真實的故事。油田公司花大價錢購置的進口壓縮機突發故障停車，緊急聯系國外廠商，希望盡快恢復設備運轉。
姍姍來遲的外國工程師僅工作幾天便要回國過圣誕節，臨走時只留下一句話：“只要有一天你們中國人能自己制造壓縮機，我就不回去過圣誕節。”
這句話深深地刺痛了成壓人的心。作為國內為數不多的壓縮機制造廠商，成都壓縮機廠的管理層知道，要想扭轉受制于人的尷尬局面，只有走自主創新的國產化道路。
打鐵還需自身硬。2004年年初，成都壓縮機廠做出了一個重大決策——轉型，以服務油氣生產、滿足市場需求為導向，堅定創新驅動戰略，堅定不移地走裝備國產化道路。
全廠上下堅定信心，抽調各路技術精英，組成專家小組，集中優勢力量開展總體方案設計、零部件設計、配套設計、加工工藝的編制等。不到一個月的時間，技術員們繪制的草圖和運算用的草紙就摞起了一人多高。
遺憾的是，在滿懷期待中研制的FY400氣體鉆井增壓機，2004年年底投用后頻繁漏氣，需要更換零部件，工廠虧損數萬元。
遭遇挫折的成都壓縮機廠并沒有退縮，積聚力量繼續攻關。這個廠抽調員工充實到天然氣壓縮機設計、制造有關部門，不斷改善產品設計；嚴格執行質量管理體系，強化特殊生產過程的監控；組織員工到油氣田開展市場調研、質量回訪，聽取用戶意見和需求進行整改。
2005年，通過不斷提升工藝水平，日臻成熟的FY400氣體鉆井增壓機被列入集團公司產業化項目進行推廣；2006年，4臺新研制的FTY500分體式壓縮機出口哈薩克斯坦，實現了國產天然氣壓縮機出口零的突破；特別是2012年，乘著國家加強國產裝備自主研發的東風，成都壓縮機廠研制的國內最大功率高速往復活塞式RTY3360分體式壓縮機順利通過工業試驗，國產壓縮機成功挺進大功率高端市場。
10年來，成都壓縮機廠由單一的整體式壓縮機產品發展到五大系列往復活塞式壓縮機系列產品，累計銷售762臺套，產品遍布西北、華北和川渝等國內主要油氣產區，以及哈薩克斯坦、肯尼亞等海外油氣項目，完全替代進口同類型產品，為國內各大油氣田累計節約購置成本數億元。
從追趕先進到比肩一流，打造精品贏得市場口碑
1.65與20.13之間的差距有多大？在大多數人眼里僅是小數點上的細微差異。在壓縮機制造業內人士眼里，代表著壓縮機質量質的變化。
這組數據是管線振動烈度的關鍵參數。國產RTY3360壓縮機主機的指標為1.65，美國進口同類型WH64壓縮機為20.13。
管線振動烈度越小，壓縮機運行越穩定，出現故障的概率也越低。1.65，不僅符合產品質量要求，而且達到了連國際競爭對手都難以企及的新高度。
國產壓縮機有多穩定？一枚硬幣給出了答案。
在西南油氣田重慶氣礦梁平作業區沙坪場增壓站里，員工小心翼翼地將一枚一元硬幣立在了正在作業的RTY3360壓縮機組上，硬幣絲毫未動。
做優一件產品很難，更難的是每件產品都要保證質量過硬、性能優良。為嚴格控制產品質量，成都壓縮機廠拿著“放大鏡”找瑕疵，以QHSE體系、API體系和企業產品質量標準為依據，實現了從零部件毛坯制作到整機試車檢驗的全過程質量管理。
為嚴控產品質量，這個廠重點加強配件質量檢測，特別是曲軸、壓縮缸等526個關鍵件，除超聲波探傷、磁粉探傷等質量檢測外，在生產過程中還要進行工序監控，確保每一道工序都符合標準，使配件加工一級品率提升至92.4%，合格率達99.7%。
配件全部達標僅是成功的一半，工廠要求每一臺壓縮機主機組裝后都要經過試車檢驗，整體壓縮機和500千瓦以下的分體式壓縮機要經過負荷試車檢驗，功率較大的分體式壓縮機要在現場安裝后做負載運行檢驗，只有“闖三關”的產品才會交付到客戶手中。目前，這個廠的壓縮機裝配試車一次交檢合格率達99.6%，優于96%的國家質量標準。
過硬的產品質量為成都壓縮機廠贏得了良好口碑。DTY系列壓縮機在塔里木油田哈拉哈塘區塊競標中脫穎而出，投運后始終保持良好的運行效果，再次為這個廠贏得3臺DTY500壓縮機訂購合同；吐哈油田鄯善采油廠、丘東采油廠將成都壓縮機廠列為壓縮機推薦制造廠家；西南油氣田重慶氣礦、長慶鉆探蘇里格項目部、中石化西南油氣分公司等紛紛出具產品質量證明，對國產壓縮機各方面性能給予高度肯定。
從單一保障到“保姆式”服務，全力保障油氣生產經營
1.8萬個小時，意味著什么？換算成汽車行駛里程則更便于理解。一輛小轎車7500公里就需要做維修保養，以50公里時速測算，1.8萬個小時相當于小轎車跑了20多年。
那么，RTY3360壓縮機如何保持平穩運轉1.8萬個小時？
2012年投運以來，成都壓縮機廠安排8名技術骨干輪流駐扎在重慶氣礦梁平作業區，從壓縮機安裝調試到日常維護、檢修等全過程參與，詳細記錄設備日常運行情況，確保壓縮機組24小時平穩運行。這是這個廠“保姆式”全生命周期服務的一個縮影。
1.8萬個小時并不是最高紀錄，成都壓縮機廠ZTY265壓縮機累計運行12萬個小時，仍在油氣生產一線“服役”。
能做到這一點，一靠過硬的產品質量，二靠優質的技術服務。為有效提升服務響應速度和服務效率，這個廠以鉆采設備維修中心、長慶維修服務中心、新疆分廠三家服務單位和15個長期駐扎作業區的服務站為依托，形成了覆蓋國內主要油氣產區的技術服務網絡，有300多名工人奔波在油氣生產一線，24小時隨時響應，為每一臺壓縮機提供“保姆式”的全生命周期服務，全力保障油氣生產的平穩運行。
2012年春節期間，在塔里木油田塔中作業區里，與壓縮機配套的進口發動機突發故障。作業區與國外廠商取得聯系，卻被告知需要6個月至8個月才能將新配件送至國內。得知這一情況后，成都壓縮機廠立即對損毀的配件進行測繪、計算、制造，確保配件質量性能達標后，連夜驅車送至生產現場，僅用時20天就恢復了設備正常運轉。
定制配件成本很高，然而成都壓縮機廠卻做了太多不劃算的事情。司機師傅何彪夜行驅車300多公里趕赴重慶氣礦萬州作業區，只是為了送一個配件，而往返費用都由廠里承擔；塔里木油田柯克亞作業區進口發動機出現故障，廠里立即為作業區免費更換了一臺新的發動機……
“單獨看廠里的小賬本，這些服務肯定是不劃算的。”廠長劉虎說，“但是站在中國石油整體角度來看，能為油氣生產主業做好服務保障就是我們最大的盈利。”
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