天津百萬噸乙烯、千萬噸煉油項目創造了國內煉油乙烯項目建設速度最快、開車時間最短、國產化率最高等多項新紀錄。記者8月25日從天津石化獲悉，該項目自今年1月投產以來，3327臺（套）國產裝備運行平穩，達到或超過了進口設備運行水平。

　　據介紹，天津百萬噸乙烯、千萬噸煉油項目安裝的近4000臺（套）大型設備中，以設備采購臺套數計算，煉油采購設備1824臺套，其中國產1764臺套；乙烯采購設備1775臺套，其中國產1563臺套，煉油和乙烯設備國產化率分別達到91.5％和78％。與國家發改委核準項目建設要求相比，設備國產化率大大提高，節省采購投資額約為2.8億元。

　　天津百萬噸乙烯、千萬噸煉油項目的建設有力推動了國內裝備制造業水平的提升。在天津石化10項列入中石化重大技術裝備國產化攻關項目中，乙烯裂解氣壓縮機組、大型四列迷宮壓縮機組和百萬噸級大型乙烯裝置用冷箱的研制還被列入國家科技支撐計劃。

　　乙烯裂解氣壓縮機組是百萬噸乙烯裝置中最關鍵、最難國產化的核心設備。沈鼓集團為天津石化制造的首臺百萬噸乙烯裂解氣壓縮機組開車后，機組性能穩定，運行平穩，各系統均達到設計要求，壓縮機效率略高于國外同類設備，壓縮機軸振動最高21.9um，低于API標準要求。

　　乙烯冷箱是乙烯生產最主要的流程設備之一，也是裝置節能降耗的關鍵設備。此前百萬噸級乙烯冷箱市場一直被國外公司壟斷。“十一五”期間，杭州制氧機集團開始百萬噸級乙烯大型冷箱的研發，通過攻關研發，杭氧為天津石化設計制造出具有國際先進水平的冷箱設備，掌握了百萬噸級乙烯冷箱核心技術，真正擔負起了大型乙烯冷箱國產化的重任。目前由杭氧制造的百萬噸級乙烯大型冷箱在天津石化運行正常。

　　環氧乙烷（EO）反應器下封頭液壓拆卸裝置要求完成封頭整體拆卸，目前世界上只有三套裝置在運行，均為意大利廠家制造。天津石化采用的國產設備不僅達到進口設備水平，還具有國外同類產品不具備的微調功能，自動化程度高于國外產品。此外，乙烯裝置高溫高壓閥門也達到進口產品的相同水平。

 

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