1月16日，國內規模最大的百萬噸乙烯單套裝置之一——天津石化100萬噸/年乙烯裝置一次開車成功，生產出合格產品，標志著中國石化天津百萬噸乙烯及配套項目全面建成投產。1月17日，天津市委、市政府和中國石化集團公司分別向天津石化發來賀信和賀電，對天津百萬噸乙烯投產表示熱烈祝賀。

　　中國石化天津百萬噸乙烯及配套項目具有世界級規模和一流工藝流程、生產技術，是目前在建同類裝置中國產化率最高的。該項目可拉動天津工業總產值4％以上，帶動下游上千億元投資，是濱海新區經濟發展的重要引擎。

　　天津乙烯工程工藝流程全部打通，創造了中國北方嚴寒條件下一次開車成功的新紀錄。

　　該項目是國家和中國石化“十一五”重點建設工程，是天津濱海新區開發開放標志性工程和天津建設國家級石化產業基地的龍頭項目。項目主要包括100萬噸乙烯、1000萬噸煉油、熱電工程和區外工程四大部分，共205個工程主項。工程總占地面積297公頃，項目主體建設投資268億元，加上配套工程，達到340億元。2004年3月16日，國務院正式批準天津大型乙烯工程立項。2005年12月22日，國家發改委正式核準天津乙烯項目。2006年6月26日，項目開工奠基。2009年12月21日，配套項目1000萬噸煉油工程打通全流程并生產出合格產品，實現一次開車成功。

　　該項目具有集約性、先進性、創新性、環保性和經濟性特點。新建煉油裝置全部設置在老廠區內，通過優化整體布局，合理配置裝置結構，實現聯合布置、集中控制、統一管理，現有資源得到充分利用。整個項目，特別是乙烯工程8套裝置均達到世界級規模。其中，100萬噸乙烯裂解為國內規模最大的單套裝置之一，45萬噸聚丙烯為全球規模最大的單套裝置。通過技術引進和技術創新，主要生產裝置擁有世界上最先進的工藝流程和生產技術。項目的生產管理模式與國際先進石化企業接軌，工藝操作采用集中控制，人員精干高效，達到國際先進水平。乙烯工程與國外公司進行合資合作，引進先進的管理經驗和工藝技術，實現“強強聯合、優勢互補”，進一步提升了企業的核心競爭力。

　　該項目是目前在建同類裝置中國產化率最高的項目，煉油和乙烯設備國產化率分別達到91.5％和78％，有力地提高了國內裝備制造業水平。除部分裝置引進國外專利使用權和技術工藝包外，煉油基本上采用國內技術，乙烯大部分采用國內或合作開發技術，自主創新能力得到進一步提高。

　　中國石化高度重視環境友好和可持續發展，項目環保總投入超過20億元，不但使新建裝置實現達標排放，而且通過實施“以新帶老”項目，使二氧化硫、煙塵和固體可吸入顆粒物的排放量在現有程度上均有不同幅度的下降，天津石化整體環保水平得到提升。同時，通過采用新工藝和新技術，汽柴油質量達到歐3以上排放標準，可為社會提供高質量的清潔能源。整個項目依托現有裝置建設，新征土地均為鹽堿荒地，所增加的每天約9萬噸工業用水全部通過海水淡化解決，水資源的重復利用率達到97%以上。由于采用新工藝和新技術，乙烯綜合能耗為580千克標油/噸，煉油綜合能耗為69.51千克標油/噸，達到國際先進水平。

　　該項目建成投產使天津石化煉油一次加工能力達到1500萬噸/年，乙烯生產能力120萬噸/年，成為全國最大的乙烯生產企業之一和華北地區最大的煉油加工基地，每年可為社會提供高質量成品油587萬噸、乙烯等化工基礎原料320萬噸、高端合成樹脂和化纖150萬噸、液化氣等其他產品75萬噸，對滿足國民經濟增長的需要，加快我國石化工業發展、積極應對國際石化產業發展新趨勢具有重要的促進作用。

　　該項目不僅帶動了天津市氯堿工業的結構調整和優化升級，而且也將推動濱海新區乃至天津經濟的發展。初步測算，該項目可拉動天津工業總產值4％以上，并帶動下游產業及配套工程投資約1000億元。

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