天澤集團：精打細算的節(jié)能先鋒
——2012年度能效領(lǐng)跑者企業(yè)調(diào)研報告之二
 

天澤集團環(huán)境優(yōu)美的廠區(qū)。 （劉小軍 攝）

 
　　走進廠區(qū)，道路兩旁綠樹成蔭，清新的空氣撲面而來，讓人十分愜意；地毯似的草坪，沒有濃煙、煤塵、爐灰，一切都顯得寧靜祥和。這里，就是山西天澤煤化工集團股份公司。該公司董事長賈根柱告訴記者，公司優(yōu)美的環(huán)境得益于天澤人矢志不渝的節(jié)能減排理念。

　　天澤集團，是在原晉城市第二化肥廠300萬元固定資產(chǎn)、300名職工、年產(chǎn)3000噸合成氨規(guī)模的基礎(chǔ)上，經(jīng)逐年改革改制、兼并聯(lián)合、收購重組、新建擴建發(fā)展起來的大型煤化工企業(yè)。公司現(xiàn)已形成年產(chǎn)120萬噸合成氨、200萬噸尿素、40萬噸甲醇、3萬噸甲醛、1.5萬噸三聚氰胺和18兆瓦余熱發(fā)電裝機容量的生產(chǎn)能力，年利潤6億多元，是山西省最大的尿素生產(chǎn)企業(yè)。

　　就是這家企業(yè)，在今年的石油和化工行業(yè)能效領(lǐng)跑者評選活動中，獲得了以無煙塊煤為原料的合成氨生產(chǎn)企業(yè)能效指標第二名的好成績。圍繞節(jié)能降耗，天澤集團是如何做的？記者到這家企業(yè)探訪，并作了如下記錄。

天澤集團尿素生產(chǎn)已全部實現(xiàn)自動化控制。圖為公司董事長賈根柱（左二）正在煤氣化廠尿素中心控制室檢查工作。 （李國濤 攝）

　　記錄之一： 一組持續(xù)下降的產(chǎn)品能耗數(shù)

　　在天澤集團，記者拿到了這樣一組數(shù)字：

　　2012年，公司噸氨耗原料煤（實物）1152千克，較上年的1196千克下降44千克，降幅3.68%；噸甲醇耗原料煤（實物）1221千克，較上年的1275千克下降54千克，降幅4.24%；噸尿素耗燃料煤（實物）128千克，較上年的152千克下降24千克，降幅15.79%；噸甲醇耗燃料煤（實物）151千克，較上年的160千克下降9千克，降幅5.63%；噸氨電耗為1255千瓦時，較上年的1289千瓦時下降34千瓦時，降幅2.64%；噸甲醇電耗為1036千瓦時，較上年的1067千瓦時下降31千瓦時，降幅2.91%；噸尿素電耗為184千瓦時，較上年的193千瓦時下降9千瓦時，降幅4.66%。

　　公司全年共節(jié)約原料煤5.11萬噸，價值6470萬元；節(jié)約燃料煤4.2萬噸，價值3114萬元；節(jié)約電5362萬千瓦時，價值2252萬元。“兩煤一電”3項合計節(jié)約價值為11836萬元。

　　2012年，公司噸合成氨綜合能耗為1114千克標煤，較上年的1158千克標煤下降44千克標煤，降幅3.8%；公司完成節(jié)能量67595噸標煤，超額完成了山西省節(jié)能領(lǐng)導(dǎo)組下達的任務(wù)。

　　2013年1～5月，公司噸合成氨綜合能耗為1110千克標煤，較去年同期下降3.9%。

　　當問到天澤集團主要能耗指標在業(yè)內(nèi)的先進程度如何時，該公司副董事長、總經(jīng)理馬月生告訴記者，很多指標在國內(nèi)同行中都是領(lǐng)先的。比如，噸合成氨綜合能耗這個指標，2012年該公司為1114千克標煤，較山西省經(jīng)信委《關(guān)于選定山西省部分重點耗能行業(yè)產(chǎn)品（工序）能效標桿值的通知》選定的合成氨能效標桿指標1213千克標煤，要低99千克標煤；較國家標準《合成氨單位產(chǎn)品能源消耗限額》（GB21344-2008）中規(guī)定的合成氨單位產(chǎn)品能耗限額先進值1500千克標煤，要低386千克標煤。“我們的節(jié)能減排步伐始終是堅定的。”馬月生說。

　　記錄之二： 一道不斷求解的節(jié)能加減題

　　節(jié)能減排的加減法之說，是董事長賈根柱提出來的。他說：“很多人只知道節(jié)能減排前期投入巨大，卻不知道節(jié)能減排也能產(chǎn)生效益。通過一加一減，節(jié)能減排也能成為企業(yè)新的利潤增長點。天澤集團的‘加減賬’，有自己的算法。”

　　第一個算法：加就是減。增加的是投資，減去的是能耗。近年，公司加大投資，積極采用先進節(jié)能工藝和裝置技術(shù)，不斷提高工藝水平，走出了一條資源化、減量化、再利用的節(jié)能之路。談及此，天澤集團總經(jīng)理助理、技術(shù)研發(fā)中心主任王翔如數(shù)家珍。

　　首先是新建項目采用節(jié)能新技術(shù)。如在18萬噸/年合成氨、30萬噸/年尿素項目中，企業(yè)投資1600余萬元，采用吹風(fēng)氣余熱回收技術(shù)，利用造氣吹風(fēng)氣、合成氨部分尾氣集中回收燃燒，產(chǎn)生蒸汽供造氣使用；采用全低溫噴水增濕變換工藝和新型氨合成技術(shù)，實現(xiàn)合成氨系統(tǒng)的蒸汽自給有余；投資150萬元對合成放空氣采用膜分離提氫回收利用技術(shù)，可回收氫氣1800立方米／時，月增產(chǎn)合成氨580噸，年節(jié)約標煤6400噸；投資800萬元建設(shè)脫碳閃蒸氣回收節(jié)能項目，可回收氫氣3200立方米/時，年節(jié)約標煤1.13萬噸；投資5000萬元建設(shè)12+6兆瓦余熱回收發(fā)電項目，在有效減少尾氣排放的同時，可實現(xiàn)年發(fā)電約4000萬千瓦時，節(jié)約標煤約14000噸，新增產(chǎn)值約1500萬元。

　　其次是對原有生產(chǎn)系統(tǒng)進行節(jié)能改造。企業(yè)投資1200萬元在化工廠實施了2.7兆帕等壓變換變脫改造項目，提高了變換壓力與脫碳等壓，可減少約30%的二氧化碳氣返回壓縮機，減少壓縮機無用功耗約44千瓦時/噸氨，年可節(jié)電約1232萬千瓦時，折合標煤4312噸；投資1500萬元將化工廠現(xiàn)有的35噸/時鏈條鍋爐改造為循環(huán)流化床鍋爐，每年可摻燒造氣爐渣3.76萬噸，使廢渣殘?zhí)剂坑?5%降至5%以下，煙塵排放由100毫克/立方米降低到50毫克/立方米；采用合同能源管理模式，將循環(huán)水系統(tǒng)的水泵葉輪更換成高效能葉輪，將部分循環(huán)水風(fēng)機由電機驅(qū)動改為水輪機驅(qū)動，年可節(jié)電1310萬千瓦時，折合標煤4585噸。

　　污水處理及回用項目是天澤集團節(jié)能降耗的又一力作。公司投資6000萬元分別在煤氣化廠和永豐公司建設(shè)兩套220萬立方米/年污水治理及回用項目，年可削減化學(xué)需氧量1280噸，節(jié)約一次水338萬立方米，在化工生產(chǎn)裝置中實現(xiàn)工藝廢水零排放。

　　在化工廠年產(chǎn)10萬噸型煤項目車間，記者見到：大量的粉煤通過皮帶輸送機源源不斷運送到設(shè)備里，十幾名工人正在緊張工作。據(jù)介紹，該項目回收生產(chǎn)原料煤篩下的無煙粉煤，摻混一定比例的粘合劑，擠壓成型，并利用鍋爐煙道氣余熱烘干，烘干后可替代無煙塊煤作為生產(chǎn)原料。此項目年可節(jié)約燃料煤3200噸，噸合成氨生產(chǎn)成本可降低約200元，年可新增利潤2000萬元。

　　第二個算法：減就是加。減去的是污染，加上的是效益。

　　天澤集團主動淘汰關(guān)停了3萬噸/年硝銨裝置，并投資11.5億元對原位于市區(qū)的煤氣化廠實施易地搬遷改造。搬遷后建設(shè)的新裝置是國內(nèi)單系統(tǒng)國產(chǎn)化最大的合成氨、尿素生產(chǎn)裝置，也是國內(nèi)最大的氨醇聯(lián)合生產(chǎn)裝置。在煤氣化廠搬遷改造項目中，公司選用了高效環(huán)保的循環(huán)流化床鍋爐，還采用了合成氨、甲醇聯(lián)合生產(chǎn)，變換、變脫、脫碳等壓凈化，放空氣膜分離提氫，醇烴化工藝等多項節(jié)能措施。

　　賈根柱告訴記者：“在這次搬遷過程中，天澤失去了很多，比如很多員工失去了在市區(qū)工作的便利。但是，我們也收獲很多，公司得到全市百萬人民的擁護。搬遷既是企業(yè)履行社會責(zé)任的需要，又是實現(xiàn)跨越發(fā)展的良機。”

　　一加一減，折射出的是天澤集團在節(jié)能減排歷程中的積極行動。據(jù)了解，2012年公司實現(xiàn)利潤6.1億元，其中節(jié)能降耗貢獻了1.2億元。這也就是說，該公司利潤的近1/5來自于節(jié)能降耗。


　　記錄之三： 一套行之有效的能效管理法

　　節(jié)能減排是企業(yè)的硬杠杠，也是檢驗管理水平的試金石，關(guān)系到企業(yè)的生存發(fā)展。多年來，天澤集團形成了一套行之有效的全過程節(jié)能增效管理法。

　　公司成立了由一把手任組長的節(jié)能降耗領(lǐng)導(dǎo)組，并形成了橫管成網(wǎng)、縱管成線的節(jié)能管理體系。天澤集團在管理上實行的是“三五五”工作法，即“三定”：定崗、定責(zé)、定薪；“五按”：工人按路線、按時間、按標準、按程序、按指令工作；“五干”：工人明白自己應(yīng)該干什么、怎么干、什么時間干、按什么路線干、干到什么程度。公司還將“三五五”工作法量化為256條執(zhí)行考核細則，并進行一體化考核，每日公布考核結(jié)果，月底兌現(xiàn)獎懲。

　　每天上午，天澤集團化工廠的大黑板上都會按時張貼當日的考核表，上面詳細記錄著處罰人員名單及處罰事由、扣分情況。記者注意到，有職工因循環(huán)水濃縮倍數(shù)超標被扣分，有職工因氫氮比不達標被扣分。這樣的考核辦法能得到職工的理解和認可嗎？在化工廠工作了5年的小張師傅給出了答案：“只有企業(yè)的成本降低了，效益提高了，我們才能得到更多好處，工作才會更踏實。”

 
　　事實也是如此。據(jù)記者了解，2012年，天澤集團進一步健全完善內(nèi)部激勵機制，提高節(jié)能降耗占員工浮動工資的比重，實行噸氨耗原料煤較考核指標每降低1千克就每人獎勵2元的政策。這樣把節(jié)能降耗指標與職工收入綁在一起，充分調(diào)動了全員參與節(jié)能降耗的積極性和自覺性。2012年，公司共發(fā)放節(jié)能專項獎金756.27萬元。 

　　“就氮肥企業(yè)而言，煤炭是生產(chǎn)的主要原料，占到生產(chǎn)成本的70%以上。因此，抓住煤炭管理，就牽住了節(jié)能降本增效的牛鼻子。”這是賈根柱經(jīng)常講的一句話。為切實加強煤炭管理，天澤集團嚴格按照“寧可不買也不降低質(zhì)量標準，寧可減產(chǎn)也不能以次充好”的采購要求，逐步健全完善了煤炭采購、加工、使用、計量、統(tǒng)計、財務(wù)結(jié)算、成本核算等一系列管理制度，有效保證了優(yōu)質(zhì)原料煤的供應(yīng)。

　　為從各個環(huán)節(jié)上節(jié)能降耗，公司還引導(dǎo)全體員工從節(jié)約“一度電、一滴水、一滴油、一克煤、一張紙”入手，堅持開展節(jié)能降耗、增收節(jié)支活動，使“掙下的是錢，省下的也是錢”的理念貫穿到生產(chǎn)經(jīng)營的每一個環(huán)節(jié)。公司還積極開展能效對標活動，多次組織干部職工到同行業(yè)先進企業(yè)學(xué)習(xí)考察，開展能效對比。通過逐個崗位和逐個工段地找差距、定措施，按照“優(yōu)質(zhì)原料、優(yōu)秀管理、優(yōu)化操作”的要求，對每一個環(huán)節(jié)精雕細刻，天澤集團走上了一條良性發(fā)展之路。

　　合成氨生產(chǎn)工藝具有連續(xù)性強的特點，如果經(jīng)常出現(xiàn)無計劃停車和故障，必然造成物料的大量浪費。因此，保證生產(chǎn)裝置的長周期安全穩(wěn)定運行就是最大的節(jié)能。多年來，天澤集團始終堅持“一安全、二環(huán)保、三產(chǎn)量”的方針，嚴格加強事故管理，實現(xiàn)了生產(chǎn)裝置安、穩(wěn)、長、滿、優(yōu)運行。2012年，該公司3套化肥裝置平均安全穩(wěn)定運行360天，實現(xiàn)了單位產(chǎn)品的原料消耗進一步降低。而科學(xué)的管理體制，強化了員工的行為規(guī)范，使公司的工藝指標合格率常年達到98.5%以上，設(shè)備完好率保持在95%以上，靜密封點泄漏率保持在0.5％。以下，主機出力率達到99%以上，最大限度減少了故障停車及減量生產(chǎn)的能源消耗，提高了裝置運行效率。

　　天澤集團認為，節(jié)能降耗是一場持久戰(zhàn)，他們將以安全環(huán)保為前提，以節(jié)能降耗為方向，采用新技術(shù)、新工藝對現(xiàn)有合成氨裝置進行改造提升，力爭5年內(nèi)使合成氨能耗水平達到“三個一千”，即：噸氨入爐原料煤耗1000千克（實物），噸氨電耗1000千瓦時，噸氨綜合能耗1000千克標煤，始終保持行業(yè)能效領(lǐng)跑者的地位。

天澤集團污水處理廠一角。  （李劍鋒 攝）