5月21日，江西昌昱實業有限公司正式對外宣布，其自主研發生產的全球首套大型常壓固定床煙煤富氧連續氣化爐裝置在新疆準東五彩灣煤化工基地投運成功，單爐發氣量超過13000標準立方米/時，結束了世界上常壓固定床不能直接使用煙煤制氣的歷史。

  整套系統采用DCS控制，實現了自動加煤，自動測炭層及自動下灰，裝置的生產工藝水平接近國際先進流化床和氣流床水平，攻克了固定床能耗高、污染重的難題。

  據昌昱造氣技術研究所總工程師杜始南介紹，整套大型固定床煙煤富氧連續氣化爐裝置經過5個月的連續生產運行，發氣量、噸氨煤耗、氣耗、氧耗均達到并優于設計能力，實際運行效果達到國際先進氣化水平。噸氨耗塊煤1.6噸，噸氨耗純氧575標準立方米，其中耗空分提供的純氧464標準立方米；噸氨耗入爐蒸汽2.1噸，其中夾套、廢鍋自產蒸汽1.1噸。蒸汽分解率約45%，灰渣殘碳低于10%。

  杜始南告訴記者，該套裝置設計以新疆煙煤為原料，20臺直徑為3.6米的大型常壓固定床造氣爐，采用富氧連續氣化工藝，制取合成氨所需要的半水煤氣。這在我國煤化工領域，特別是化肥行業是一次大膽嘗試，是國內乃至國際常壓固定床氣化技術首創。大規模生產運行結果表明，大型常壓固定床富氧連續氣化工藝與傳統的間歇制氣相比，具有流程簡單、煤種適應性廣、產氣量大、各項消耗低、節能環保等優點。

  據昌昱公司副總經理賀光輝介紹，與國外粉煤氣化技術相比較，常壓固定床富氧連續氣化技術投資少，見效快。以年產20萬噸合成氨的煤制氣規模為例：常壓固定床富氧連續氣化投資不到粉煤氣化的1/6，不足水煤漿氣化的1/4，建設周期比粉煤氣化減少33個月以上，比煤漿氣化少30個月以上。

  據了解，富氧連續氣化用的無煙粉煤范圍較寬，不受限制，可以就地取材生產，生產成本低。其噸氨生產成本比間歇氣化爐、水煤漿氣化和其他粉煤氣化低100～200元，而且生產調整周期短，實現了零排放、無污染，技術更新簡單易行。