據(jù)悉，今年前8個月，中石油克拉瑪依石化公司煉油新水單耗為每噸0.65噸，比去年同期下降0.06噸；工業(yè)污水回用31萬噸，廢渣利用4.48萬噸，綜合利用率達到93%。一組看似簡單的數(shù)據(jù)，卻反映了克石化從源頭抓節(jié)能減排向全過程控制所帶來的根本轉(zhuǎn)變。
　　克石化公司是擁有38套主體裝置、年加工能力為500萬噸的煉化企業(yè)。隨著國際原油價格不斷攀升，加工深度增加，加工成本越來越高，能源耗量和污染物排放量隨之加大。
　　面對不容忽視的嚴峻現(xiàn)實，克石化從加強現(xiàn)場節(jié)能減排管理入手，每天組織專人進行現(xiàn)場節(jié)能檢查，對所有生產(chǎn)裝置至少巡檢一遍，發(fā)現(xiàn)用能不合理或跑、冒、滴、漏現(xiàn)象，在責令裝置負責單位整改的同時，還要拍照作為考核依據(jù)，并定期在公司信息網(wǎng)站公布檢查結(jié)果，然后下發(fā)問題整改通知單，按照整改—復(fù)檢—考核的管理程序一一落實，效果非常明顯。
　　DCS數(shù)據(jù)采集系統(tǒng)的有效利用也為節(jié)能減排工作的具體實施提供了可靠依據(jù)，克石化聯(lián)合軟件運營商開發(fā)的“加熱爐熱效率動態(tài)管理系統(tǒng)”在確保加熱爐和熱電鍋爐運行最佳時，還能夠自動計算出熱效率，引導(dǎo)當班員工對加熱爐隨時進行調(diào)整從而降低燃料消耗。
　　在優(yōu)化生產(chǎn)過程、系統(tǒng)控制和工藝條件等方面，克石化不斷挖掘設(shè)備潛能，達到節(jié)能減排的目的。如在供排水裝置上增加兩臺全凝式汽輪機替代電機驅(qū)動，使全廠蒸汽負荷達到了平衡點；全面回收0.3兆帕蒸汽，利用其余熱為各加熱站和原油罐區(qū)加熱，同時又回收大量冷凝水，實現(xiàn)蒸汽的三級梯級利用。近年來，克石化先后投資1.71億元，建設(shè)了污水處理場、污水深度處理回用裝置、水泥粉磨站、含硫污水汽提、硫磺回收、低壓瓦斯氣柜、廢渣儲存池等，不斷實施節(jié)能減排工作的全過程控制。
　　能源審計也是節(jié)能減排的有效途徑之一。通過能源審計，克石化共提出各類節(jié)能措施420項，其中107條管理及無費類項目、6條低費類項目目前正在組織實施。同時，克石化還加大了計量設(shè)備和計量管理的投入，能源計量配備率100%，綜合計量率達到93%。
　　新裝置、新工藝的不斷投用和實施也給克石化節(jié)能減排全過程控制提供了重要的保障。截至目前，克石化4000噸/天污水深度處理裝置自建成投產(chǎn)以來，已累計為循環(huán)水系統(tǒng)提供回用水200多萬噸，實現(xiàn)經(jīng)濟效益近500多萬元；實施粉煤灰綜合利用，不僅解決了粉煤灰、爐渣對公司周邊生態(tài)環(huán)境的污染問題，還取得了一定的社會效益，實現(xiàn)了粉煤灰、爐渣的綜合利用；年8萬噸干氣脫硫、年1500噸硫磺回收、年16萬噸干氣脫硫和年20萬噸液化氣脫硫聯(lián)合裝置大大減少了二氧化硫的排放量，有效控制了污染，同時硫磺回收率達到了99%以上，每年可回收硫磺1000多噸；2萬立方米的瓦斯氣柜及配套瓦斯回收利用系統(tǒng)投用后，克石化每年減少排放瓦斯氣2.59萬噸。
　　目前，克拉瑪依石化公司正在試車的年4000噸硫磺裝置建成后，總硫回收率將達到99.8%以上，排放尾氣中二氧化硫濃度每標方小于960毫克。據(jù)悉，近期克石化正在啟動全面清潔生產(chǎn)審核程序，使節(jié)能與生產(chǎn)并重，減排與發(fā)展并舉，從而進一步實現(xiàn)污染物的防治從末端治理向全過程控制的根本轉(zhuǎn)變。