3月17日，河南心連心化肥有限公司發布信息，該公司自主研發的合成氨生產系統節能減排關鍵技術實施以來，節能減排效果顯著。2010-2014年，噸氨原料煤消耗下降4.93%，SO2排放量由628.6噸減至272.6噸，下降43%，標志著心連心在這一領域的工藝技術已經達到國際先進水平。今年2月份，該項目獲得2014年度河南省科技進步二等獎。
“合成氨是重要的化工原料，也是國家能耗重點監控產品。目前，全國合成氨整體產能過剩，且生產過程能耗較高。心連心通過合成氨關鍵技術研究，使產品綜合消耗比行業平均水平低14.5%，連續三年產品綜合能耗同行業最低，被評為全國合成氨行業能效領跑者, 是原國家環保總局、中國氮肥工業協會樹立的環保標桿企業。”心連心公司董事長、總經理劉興旭對記者說。
心連心公司工程技術研究中心經理顧朝暉向記者介紹說，該技術由心連心自主研發，主要從造氣、脫碳、煙氣脫硫及合成氨工段這四個方向進行系統性研究，采用系統模擬與現場試驗相結合的方式進行技術開發。在造氣工段，研究人員研發出多模式控制氣化爐制氣裝置，同時開發出氣化爐富氧制氣、蒸汽自調裝置，使煤渣殘炭量降低，制氣量大大提高，且設備密封可靠，運行更為安全; 在煙氣脫硫系統，開發了專門的氧化裝置、除霧脫硫技術，鍋爐煙氣脫硫、脫銷、除塵效率大大提高; 在脫碳工段，由計算機模擬入手，結合現場情況，在傳統的PSA 變壓吸附脫碳系統基礎上實現了六塔同時在線吸附，即變壓吸附脫碳六塔吸附技術。
此外，合成塔生產效率一直是制約產能擴大的瓶頸，該公司針對塔出口氣相冷卻分離工藝流程不合理的問題，結合現場數據，研制出氨合成塔后系統冷卻裝置; 針對循環水質差及耗水量多的現狀，研發了合成氨循環水系統補水方法; 為利用合成塔后生成的大量廢氣中的有效成分，研發了合成塔廢氣回收分離系統，不僅減少了資源浪費和環境污染，也得到了高附加值產品。
“該項目2009 年在心連心公司一分廠首次實現成果轉化，然后邊研究、邊應用、邊完善，2010年在二分廠及三分廠進行轉化， 提高了各分廠產能，降低了氨產品的能耗。”心連心公司工程技術研究中心副經理劉偉表示，隨著該公司原料結構調整項目和新疆項目的開展，本項目中的氨合成關鍵技術將進一步推廣應用。
網站聲明：凡本網轉載自其它媒體的文章，目的在于弘揚石化精神，傳遞更多石化信息，并不代表本網贊同其觀點和對其真實性負責。
