2013年4月26日，中國石油與化學工業聯合會在北京主持召開了山東奧諾源科技有限公司與中糧生物化學（安徽）股份有限公司共同完成的“生物發酵廢液近零排放的大型連續流化床造粒干燥成套技術”項目科技成果鑒定會。

會議現場

　　出席鑒定會的有中國機械動力技術協會副理事長/教授級高工杜榮林、遼寧省輕工設計院副院長/教授級高工于信令、北京化工大學高新技術研究院院長/教授屈一新、中國農業大學農業工程系主任/教授劉相東、沈陽化工研究院/高工劉廣文、天津科技大學機械工程學院院長/教授李占勇、天津大學/教授楊俊紅和中國化工經濟技術發展中心信息處處長張華、中國石化聯合會技術裝備辦公室副處長江莉、山東奧諾源科技有限公司董事長郭安強、總工程師?；ⅰ⒅屑Z生物化學（安徽）股份有限公司李冬冬副總經理等出席會議。

　　隨著生物技術的迅速發展和生產規模的迅速擴張，工業廢水的環境污染問題越來越突出。據統計，在我國工業廢水COD排放總量中，輕工業廢水占65%，其中發酵工業廢水排放量僅次于造紙工業居于第二位。發酵工業的廢水污染源主要是高濃度有機廢水，這些高濃度有機廢水具有以下共同特點：一是濃度高，COD通常在4～8×104mg/l；二是排放量大，一般在15～20m3/t產品；三是無毒且富含營養物質。由于發酵廢液量大，處理難度和處理成本高，現在美國、日本、歐洲等發達國家已經基本停止在國內生產生物發酵產品，而是將工廠轉移到了中國、東南亞等發展中國家，目前我國谷氨酸和賴氨酸的總產量分別占世界總產量的75%左右。因此生物發酵過程的節能減排、清潔生產和資源化利用在國家“十一五”和“十二五”規劃中均被列為技術進步的重要領域。

　　生物發酵工業生產通常采用精制工藝，從粗發酵液中提取有效成分。剩余的發酵廢液中富含菌體蛋白、氨基酸、多肽、殘糖等營養物質，成分復雜，濃縮后的發酵廢液在干燥過程中呈現出高粘、強吸濕、易結塊、變性溫度低等特性，難以采用噴霧干燥等傳統干燥方式進行處理以實現資源化回收利用，通常采用高溫轉筒造粒機制作生物復合肥，或者作為工業廢水采取末端治理技術進行污水處理，甚至直接排入大海和江河中，造成嚴重的環境危害、資源浪費和生產成本的提高。因此，廢水污染已成為發酵工業進一步發展的限制性因素。

　　本課題組根據生物發酵行業所面臨的問題，展開對“生物發酵廢液近零排放的大型連續流化床造粒干燥成套技術”課題的研究。在本課題的研究和工程應用中，將流態化干燥與噴霧干燥相結合，通過物料適應性研究、工藝研究以及造粒床主機結構的技術研究，成功開發出適用于粗發酵液、粗發酵液與發酵廢液的調配液、發酵廢液等生物發酵液的大型連續流化床造粒干燥成套技術。

　　以賴氨酸、蘇氨酸和色氨酸為例，當用作動物飼料添加劑時，有時沒有必要進行精制提純，如果將粗發酵液，或者將粗發酵液與精制過程中產生的發酵廢液的調配液直接濃縮、干燥制得較低有效成分含量的飼料添加劑，則可以徹底避免廢液產生，實現發酵廢液的近零排放，大大降低對環境的負面影響，同時將發酵副產物中的營養物質全部回收利用。如果將大型連續流化床造粒干燥成套技術用于谷氨酸發酵廢液（味精廢液）的造粒干燥制取有機復合肥，由于全部的干燥過程均在低溫條件下完成，干燥尾氣無污染，避免了傳統的高溫轉筒造粒機所產生的二次空氣污染的難題。

　　本技術將生物發酵液直接在流化床內噴霧、造粒、干燥，一步得到顆粒狀產品，實現了生物發酵廢液的近零排放。

　　本項目的成功應用，既實現了生物發酵過程的清潔生產和生物發酵廢液的資源化利用，又為用戶節省了大量能源，具有重大的經濟效益和社會效益。自2008年以來，山東奧諾能源科技有限公司已在65%賴氨酸、低含量蘇氨酸、低含量色氨酸、鹽霉素、生物發酵蛋白等領域推廣了27套成套裝置，為用戶新增產值87.7億元，利稅17億元，實現了生物發酵過程中廢水的近零排放，減少尾氣排放量235×104m3/h，節省蒸汽消耗80萬噸/年，取得了顯著的經濟效益和社會經濟效益。

　　以中糧生物化學（安徽）股份有限公司的“65%賴氨酸清潔生產示范改造項目”為例。之前采用精制工藝單一生產98.5%賴氨酸鹽酸鹽，發酵后處理工序包括膜過濾、離子交換、中和結晶等步驟，需處理的發酵廢液排放量大，處理該廢液需要大量的能源消耗和設備投入，大大增加了98.5%賴氨酸的生產成本，制約了98.5%賴氨酸的發展?！?5%賴氨酸清潔生產示范改造項目”實施后，通過大型連續流化床造粒干燥成套技術的開發和在賴氨酸生產中的成熟運用，使得傳統的98.5%賴氨酸鹽酸鹽生產工藝中存在的上述問題得到了系統、徹底的解決。

　　如果采用該技術單一生產65%賴氨酸硫酸鹽，將粗發酵液經硫酸處理后，直接濃縮、造粒干燥，不需要離交、結晶等工序，生產過程中沒有任何高濃度有機廢液產生，即實現了清潔生產，還可節省鹽酸、樹脂等輔料消耗，有效降低生產成本，同時提高發酵產物利用率，全面保留營養物質。當將65%賴氨酸硫酸鹽與98.5%賴氨酸鹽酸鹽工藝相結合，將賴氨酸鹽酸鹽工序中產生的發酵廢液會同粗發酵液一并直接濃縮、造粒、干燥，得到65%賴氨酸硫酸鹽，即降低了廢水排放量，又減少了原材料消耗，實現了賴氨酸生產過程中高濃廢水的近零排放，達到了清潔生產的目的。

　　與會專家聽取了工作報告、技術研究報告及相應報告，審閱了相關技術資料，經質詢和討論，形成如下鑒定意見：本項目通過物料適應性研究、工藝研究以及裝置結構研究，實現了生物發酵廢液的近零排放，具體創新點如下：

　?。?）將大型連續流化床造粒干燥成套技術成功應用于粗發酵液、粗發酵液與發酵廢液的調配液、發酵廢液等生物發酵液的干燥，解決了產品的密度和強度低、易吸潮的問題，實現了高成粒率、連續操作，所得產品具有顆粒密實、強度高、球形度好、不易吸潮、流散性好等特點，填補了國內空白；

　?。?）通過多項專利技術的應用，實現了流化床造粒干燥裝置的大型化和連續化，大幅度減少了尾氣排放，降低了蒸汽消耗。

　　本技術不僅適用于生物發酵液的造粒干燥，還可廣泛應用于制藥、食品、環保、化工等領域，隨著本項目的技術和市場的深度開發，其應用領域和規模都將不斷擴大。

　　該技術的成功實施對促進發酵行業的清潔生產、節能減排、資源化利用等都具有重要意義。

　　鑒定委員會一致認為，該成果總體技術達到了國際先進水平。