通訊員（陳福生）“企業(yè)要發(fā)展，技術(shù)進(jìn)步是關(guān)鍵。因此，作為一名專業(yè)技術(shù)人員，我一定要不斷汲取新知識、掌握新技術(shù)，這樣才能在安慶石化新一輪發(fā)展中如魚得水……” 煉油一部催化裝置的工藝主管工程師倪龍武在學(xué)習(xí)筆記上寫下自己的真實感言。

在安慶石化催化裝置辛勤耕耘了16個春秋的倪龍武深深體會到，技術(shù)知識不僅是個人進(jìn)步的階梯，也是企業(yè)發(fā)展的助推器。16年來，他如饑似渴地追求著催化裂化新工藝、新技術(shù)、新知識，為安慶石化關(guān)鍵裝置的安、穩(wěn)、長、滿、優(yōu)運行奉獻(xiàn)出自己寶貴的青春年華，為催化裝置近年在總部同類裝置競賽中一直名列前茅立下了汗馬功勞。他自己也先后榮獲“安慶石化環(huán)保先進(jìn)工作者”、“安慶石化十佳青年”、“安慶石化十佳技術(shù)標(biāo)兵”、“安慶石化優(yōu)秀共產(chǎn)黨員”等殊榮。

倪龍武先后經(jīng)歷了催化裝置摻重改造和DCS改造，參與了催化裂化裝置MIP技術(shù)改造和催化140萬噸/年擴能改造。為了提高自己的業(yè)務(wù)素質(zhì)和技術(shù)水平，他利用業(yè)余時間，廢寢忘食地汲取著國內(nèi)外催化裂化新技術(shù)，撰寫了幾大本厚厚的技術(shù)筆記，并將自己所掌握的工藝知識，義無反顧地投入裝置技改技措的項目調(diào)研、流程校對、資料核查等工作。在項目實施過程中，他還見縫插針編寫了嚴(yán)謹(jǐn)細(xì)致的“崗位操作法”和“開停工方案”，并指導(dǎo)操作人員規(guī)范而又靈活的掌握這些“金鑰匙”，為催化裝置實現(xiàn)停好、修好、改開、開好和“開起來、穩(wěn)下來，盡快創(chuàng)出效益來”做出了突出的貢獻(xiàn)。

在煉油裝置運行過程中，難免出現(xiàn)這樣或那樣的生產(chǎn)瓶頸。尤其作為安慶石化“核心裝置”的催化裂化裝置，工藝復(fù)雜、技術(shù)含量高，管理難度大，如何有效解決這些生產(chǎn)“瓶頸”，關(guān)系到裝置能否長周期安全、穩(wěn)定、優(yōu)化生產(chǎn)。十多年來，倪龍武利用自己的技術(shù)知識和聰明才智，消除了大大小小上百起生產(chǎn)瓶頸，因此被人們稱為“核心裝置的百事通”

2009年，倪龍武利用自己的技術(shù)知識對節(jié)能可行性項目進(jìn)行梳理時得出，如果對系統(tǒng)工藝參數(shù)進(jìn)行“微調(diào)”，利用裝置解析塔與穩(wěn)定塔之間的靜壓差，通過泵403進(jìn)、出口跨線的連接作用，可以取代泵403輸送介質(zhì)。該項目實施后，不僅年節(jié)電近100萬千瓦時，而且還節(jié)省了機泵運行所耗的潤滑油和冷卻水，同時降低了該泵的維修費用。

去年，倪龍武從相關(guān)資料了解到：平衡廢催化劑可以通過磁分離技術(shù)進(jìn)行回收利用，并向生產(chǎn)部門積極獻(xiàn)策，配合設(shè)備管理人員對催化劑罐流程進(jìn)行小型改造，實現(xiàn)了平衡劑的回收利用，年節(jié)約催化劑100噸，節(jié)約成本達(dá)150萬元。

催化裝置重要設(shè)備——四旋料腿在冬季易出現(xiàn)堵塞現(xiàn)象。以前處理時，需要就地排放大量的催化劑，而這些催化劑不僅容易對環(huán)境造成污染，而且它們含有重金屬危及人體健康。倪龍武看在眼里，急在心里。他利用自己所掌握的知識，提出對四旋料腿排凝處接一條管線至容200廢劑罐的流程。該流程投用后，大大改善了作業(yè)人員的工作環(huán)境，大大緩解了含有重金屬的催化劑對周邊的影響。

催化裝置的催化劑加料斗由于隔柵間距大，作業(yè)人員加催化劑時難免將一些麻繩、線頭等雜物帶進(jìn)催化劑罐里，易造成自動加料器堵塞，影響系統(tǒng)的正常工作。倪龍武看在眼里，急在心里，記在腦里，2010年下半年，他經(jīng)過反復(fù)思索和測算，提出了“在加料斗的隔柵前增加過濾網(wǎng)”這一改善生產(chǎn)經(jīng)營管理的合理化建議，并與設(shè)備人員、檢修人員一起，畫圖設(shè)計，通過緊張施工，使該建議很快實施。這項小技改使用以來，自動加料器從未出現(xiàn)堵塞現(xiàn)象，從而徹底消除了多年困擾操作人員的生產(chǎn)“瓶頸”。

2011年2月，由于煉油二部蠟油加氫裝置停工，催化裝置的蠟油原料性質(zhì)發(fā)生變化，給高負(fù)荷運行的催化裝置產(chǎn)品質(zhì)量的控制造成一定難度。為此，倪龍武按照公司和煉油一部的調(diào)整方案，一方面積極組織操作人員通過降低裝置的摻煉渣油量和適當(dāng)降低分餾塔頂溫度等措施控制粗汽油中的硫含量；另一方面主動帶領(lǐng)操作人員將催化裝置的汽油產(chǎn)品由精制裝置改道去汽油加氫裝置，加強汽油出廠前的“后處理”，從而及時解決了這一生產(chǎn)“瓶頸”，保證了出廠汽油100%的合格率。 4月8日，催化裝置開始引進(jìn)加氫熱蠟油，倪龍武立即帶領(lǐng)操作人員千方百計提高裝置的蠟油量和摻渣比，通過進(jìn)一步優(yōu)化操作，提升裝置運行質(zhì)量，降低了能耗，滿足了裝置高負(fù)荷生產(chǎn)的要求。

2011年3月，倪龍武在檢查中發(fā)現(xiàn)催化換321帶油，他迅速組織崗位操作人員及時將換熱器切除系統(tǒng)，連夜加班帶領(lǐng)班組人員將換熱器內(nèi)油放凈，設(shè)備處理好后又立即組織班組投用頂循與熱媒水換熱，從而及時消除了熱媒水帶油的問題。

近年來，倪龍武通過指導(dǎo)班組操作人員進(jìn)行優(yōu)化調(diào)整。努力提高裝置摻渣量、降低裝置能耗，使催化裝置2010年的能耗較上一年度降低1.79個單位；2011年前11個月，催化裝置的能耗達(dá)44.28千克標(biāo)油/噸，又下降了0.62個單位。