焦?fàn)t煤氣高效利用又有新途徑，山西同世達(dá)煤化工集團(tuán)建設(shè)的5000標(biāo)準(zhǔn)立方米/日焦?fàn)t煤氣低溫甲烷化制天然氣工業(yè)示范裝置日前成功投運(yùn)。技術(shù)負(fù)責(zé)人之一、太原理工大學(xué)教授苗茂謙昨天告訴記者，項(xiàng)目采用了該校開發(fā)的焦?fàn)t氣制合成天然氣技術(shù)，以及林達(dá)公司的合成氣甲烷化方法和設(shè)備。十多天的運(yùn)行狀況表明，示范裝置工藝流程短，成本低，節(jié)能顯著，為高碳能源低碳化利用奠定了技術(shù)基礎(chǔ)。　　

    苗茂謙介紹，示范裝置的主要亮點(diǎn)為“兩段兩吸”脫硫工藝，解決了中溫有機(jī)硫催化劑氧中毒、積碳、脫硫劑副反應(yīng)及硫化物回收等問題；新型反應(yīng)器使流程大為簡(jiǎn)化，管道投資大幅降低；低中溫抗結(jié)碳鎳基甲烷化催化劑使反應(yīng)效率大幅提高。　　

    與目前國(guó)內(nèi)外正在運(yùn)行和示范的絕熱式工藝相比，該技術(shù)成果的優(yōu)勢(shì)明顯，主要體現(xiàn)在均溫式工藝流程短，投資少，成本低；低溫反應(yīng)避免了催化劑高溫失活，顯著降低能耗，有利于反應(yīng)平衡向產(chǎn)物方向移動(dòng)，大大提高了甲烷化產(chǎn)率。在溫度250～350℃、壓力0.4MPa、空速5000～7000/小時(shí)條件下，示范裝置的CO轉(zhuǎn)化率達(dá)100％、CO2轉(zhuǎn)化率達(dá)90%以上。　　

    苗茂謙表示，該項(xiàng)目的成功運(yùn)行，有望解決焦?fàn)t氣排放造成的環(huán)境污染和資源浪費(fèi)問題。焦炭生產(chǎn)能力達(dá)到60萬噸以上的企業(yè)都可上焦?fàn)t煤氣制合成天然氣項(xiàng)目。從能量利用率的對(duì)比來看，用焦?fàn)t氣生產(chǎn)煤制合成天然氣（SNG），其能量利用率可達(dá)80%以上；從技術(shù)角度分析，由焦?fàn)t氣生產(chǎn)SNG的流程相對(duì)簡(jiǎn)單，工藝投資比甲醇低得多。

     專家告訴記者，僅以山西省為例，如果將40億m3/年的剩余焦?fàn)t煤氣全部制成SNG，其產(chǎn)量可達(dá)20億m3；投資約為煤制同規(guī)模SNG投資額的1/5，占地面積僅為煤制SNG項(xiàng)目的1/3，總熱值可折合標(biāo)準(zhǔn)煤278萬噸，產(chǎn)生直接經(jīng)濟(jì)效益約20億元，同時(shí)還可減排CO2 638.4萬噸左右，減排二氧化硫近4萬噸。