●重油利用技術(shù)取得突破

    2010年4月，國家發(fā)改委組織國內(nèi)13名石油化工專家，對(duì)世界首個(gè)利用渣油原料生產(chǎn)乙烯和丙烯項(xiàng)目——沈陽化工集團(tuán)所屬沈陽石蠟化工有限公司建設(shè)的50萬噸/年CPP項(xiàng)目進(jìn)行驗(yàn)收。該項(xiàng)目將石蠟基重油最大限度地轉(zhuǎn)化為低碳烯烴，乙烯加上丙烯的收率超過36%，副產(chǎn)品有進(jìn)一步加工利用價(jià)值，技術(shù)為國內(nèi)首創(chuàng)、國際領(lǐng)先。

    此外，中國石油大學(xué)（華東）石油工程學(xué)院與中國石化勝利油田分公司合作，開發(fā)的特超稠油油藏HDCS強(qiáng)化采油技術(shù)在勝利油田成功應(yīng)用，至2010年3月中旬累計(jì)增油130多萬噸，意味著我國地下長期處于沉睡中的幾億噸超稠油、特超稠油油藏將被“喚醒”。

    ●高聚物加工關(guān)鍵設(shè)備國產(chǎn)化

    2010年4月，我國自主研制的20萬噸級(jí)聚丙烯雙螺桿擠壓造粒機(jī)組在燕山石化一次開車成功。作為高聚物混煉加工關(guān)鍵設(shè)備，大型雙螺桿擠壓造粒機(jī)組首次實(shí)現(xiàn)國產(chǎn)化，反映了我國在高聚物混煉加工技術(shù)及裝備研究領(lǐng)域的最新成就和綜合實(shí)力。

    大型混煉擠壓造粒機(jī)組是國內(nèi)大乙烯工程中唯一沒有國產(chǎn)化的核心設(shè)備。引進(jìn)一套35萬噸/年生產(chǎn)能力的雙螺桿擠壓造粒機(jī)組約需1200萬美元，按照我國目前乙烯產(chǎn)能推算，需要引進(jìn)28套該機(jī)組，耗資4.5億美元。而此前全球只有德國和日本的3家公司擁有該機(jī)組設(shè)計(jì)和制造能力。

    ●七大合成膠種全部產(chǎn)業(yè)化

    2010年4月，我國第一套異戊橡膠工業(yè)化裝置——中國石化茂名魯華化工有限公司1.5萬噸/年異戊橡膠項(xiàng)目順利投產(chǎn)，生產(chǎn)出合格的異戊橡膠產(chǎn)品；2010年9月，青島萊西伊科思合成橡膠新材料產(chǎn)業(yè)園一期項(xiàng)目3萬噸/年稀土異戊橡膠項(xiàng)目建成，10月份開始試生產(chǎn)并生產(chǎn)出合格的異戊橡膠產(chǎn)品。

    “十一五”期間，隨著國內(nèi)乙烯產(chǎn)能的增長，碳五資源極大豐富，分離技術(shù)日益成熟和完善，國內(nèi)異戊二烯實(shí)現(xiàn)了規(guī)模化生產(chǎn)，消除了制約異戊橡膠發(fā)展的原料瓶頸，異戊橡膠技術(shù)研發(fā)和應(yīng)用全面提速。這兩個(gè)項(xiàng)目的投產(chǎn)填補(bǔ)了我國不能生產(chǎn)異戊橡膠的空白，至此我國七大合成膠種全部實(shí)現(xiàn)了產(chǎn)業(yè)化。

    ●碳纖維核心工藝攻關(guān)成功

    2010年“五一”前夕，哈爾濱天順化工科技開發(fā)有限公司自主設(shè)計(jì)并建成的年產(chǎn)20噸高性能聚丙烯腈碳纖維原絲的中試生產(chǎn)線達(dá)產(chǎn)，產(chǎn)品達(dá)到國際高性能碳纖維的指標(biāo)要求，攻克了制約我國碳纖維材料原絲質(zhì)量不過關(guān)的若干關(guān)鍵技術(shù)難題。

    2010年5月，連云港中復(fù)神鷹碳纖維有限責(zé)任公司完成的碳纖維與關(guān)鍵設(shè)備研發(fā)項(xiàng)目通過國家級(jí)鑒定，標(biāo)志著我國已成功實(shí)現(xiàn)碳纖維國產(chǎn)化和產(chǎn)業(yè)化，徹底打破了發(fā)達(dá)國家對(duì)碳纖維市場(chǎng)的長期壟斷。

    此外，作為國內(nèi)最早的碳纖維研發(fā)生產(chǎn)單位，中國石油吉化公司的百噸級(jí)生產(chǎn)線目前生產(chǎn)穩(wěn)定，并掌握了千噸級(jí)放大技術(shù)，正計(jì)劃建設(shè)1000噸/年生產(chǎn)線。

    ●全球首套煤制草酸裝置成功試車

    2010年5月中旬，內(nèi)蒙古通遼金煤化工有限公司10萬噸/年煤制草酸項(xiàng)目實(shí)現(xiàn)聯(lián)動(dòng)試車，草酸生產(chǎn)線各工序流程全部打通，順利試產(chǎn)出合格草酸產(chǎn)品。此舉標(biāo)志著全球首套煤制草酸新工藝裝置成功實(shí)現(xiàn)工業(yè)化運(yùn)行。

    煤制草酸工藝的成功應(yīng)用，在拉長煤化工產(chǎn)業(yè)鏈的同時(shí)，有效地降低了草酸生產(chǎn)成本。

    ●煤層氣產(chǎn)業(yè)化利用邁出關(guān)鍵一步

    由西南化工研究設(shè)計(jì)院開發(fā)的具有我國自主知識(shí)產(chǎn)權(quán)的低質(zhì)煤層氣非貴金屬耐硫脫氧催化劑與工藝技術(shù)成果，于2010年5月通過四川省科技廳組織的專家鑒定。該技術(shù)突破了煤層氣安全利用的瓶頸，填補(bǔ)了國內(nèi)外煤層氣催化脫氧技術(shù)的空白，對(duì)減少溫室氣體的排放、減少煤礦瓦斯事故的發(fā)生、促進(jìn)煤層氣綜合利用和緩解我國天然氣短缺具有重要意義。

    ●鹽湖固體鉀礦開采獲得技術(shù)支撐

    由青海鹽湖工業(yè)集團(tuán)股份有限公司承擔(dān)的察爾汗鹽湖固體鉀礦溶解轉(zhuǎn)化試驗(yàn)及工程化研究課題，于2010年6月通過了中國工程院鄭綿平院士等專家的評(píng)審。專家一致認(rèn)為，這項(xiàng)成果將為鹽湖集團(tuán)鉀肥穩(wěn)定生產(chǎn)及提高產(chǎn)能提供可靠的資源保障，對(duì)中國鉀肥工業(yè)可持續(xù)發(fā)展有重要意義。

    察爾汗鹽湖是全國探明儲(chǔ)量最大的可溶性鉀鎂鹽礦。因現(xiàn)有開采技術(shù)所限，自上世紀(jì)80年代以來只能進(jìn)行液體鉀礦開采，而保有量更大的固體鉀礦由于品位低、層數(shù)多、厚度薄等，一直無法進(jìn)行直接開采，新技術(shù)打破了這一禁錮。

    ●國產(chǎn)氯堿離子膜突破國外封鎖

    山東東岳集團(tuán)歷經(jīng)8年攻關(guān)開發(fā)的氯堿離子膜，于2010年6月底在其萬噸級(jí)氯堿裝置上應(yīng)用成功。我國是全球第一大氯堿生產(chǎn)國，但氯堿核心設(shè)備電解裝置的關(guān)鍵材料離子膜此前卻一直由美、日等國壟斷，對(duì)我國實(shí)行技術(shù)封鎖。此舉表明我國氯堿用離子膜已實(shí)現(xiàn)國產(chǎn)化，制約氯堿工業(yè)發(fā)展的瓶頸由此告破。

     ●大推力往復(fù)式壓縮機(jī)填補(bǔ)空白

    2010年7月中旬，沈陽鼓風(fēng)機(jī)集團(tuán)有限公司為中石化長嶺石化分公司170萬噸/年渣油加氫項(xiàng)目新研發(fā)的4M125（50）大型往復(fù)壓縮機(jī)產(chǎn)品投入建設(shè)。這是繼該集團(tuán)制造完成中石化南京金陵石化分公司260萬噸級(jí)蠟油加氫裝置配套的2D125（50）往復(fù)式壓縮機(jī)之后，在大推力往復(fù)式壓縮機(jī)國產(chǎn)化開發(fā)中的又一創(chuàng)舉。

    沈鼓集團(tuán)開發(fā)的兩大產(chǎn)品，雙雙填補(bǔ)了國內(nèi)世界頂級(jí)大推力往復(fù)機(jī)制造空白，證明我國完全具備實(shí)現(xiàn)多列、超大型往復(fù)機(jī)國產(chǎn)化的能力，為石油化工、煤化工行業(yè)的持續(xù)健康發(fā)展提供了強(qiáng)大技術(shù)支撐。

    ●煤制烯烴技術(shù)全球首次工業(yè)化

    我國自主開發(fā)、具有完全自主知識(shí)產(chǎn)權(quán)的煤制烯烴示范工程甲醇制烯烴裝置，于2010年8月在內(nèi)蒙古包頭市九原區(qū)哈林格爾鎮(zhèn)全流程投料試車一次成功，生產(chǎn)出合格的乙烯和丙烯產(chǎn)品。這標(biāo)志著全球首套煤制烯烴工業(yè)化示范裝置打通全部流程順利投產(chǎn)，表明我國已率先掌握了煤基烯烴工業(yè)化關(guān)鍵技術(shù)，開創(chuàng)了世界高碳能源低碳化發(fā)展的新途徑。

     該項(xiàng)目擔(dān)負(fù)著推進(jìn)國家煤化工產(chǎn)業(yè)發(fā)展的重大責(zé)任，也是對(duì)我國自主開發(fā)的煤制烯烴技術(shù)的一次商業(yè)化驗(yàn)證。