航天粉煤氣化工藝耐硫變換技術研討會上周在青島舉行。專家指出，耐硫變換技術是目前粉煤氣化工藝能否成功用于合成氨或甲醇生產的關鍵，粉煤氣化應優先選定節能型低水氣比耐硫變換工藝。同時，催化劑性能與裝填量是變換反應床層溫度控制的重要環節。CCIN記者在會上獲悉，借鑒這一思路，殼牌粉煤氣化工藝和航天粉煤氣化工藝的耐硫變換難題已有了解決方案。

　　粉煤氣化工藝制得的原料氣中的一氧化碳含量高達60%以上，不僅加重了耐硫變換系統的變換負荷，浪費能源，而且變換反應深度難以控制。青島聯信化學有限公司一直致力于高CO原料氣變換工藝及催化劑研究，并取得了顯著成績。他們開發的低水氣比工藝通過控制工藝氣中的水氣比來控制第一反應器變換反應的深度，進而控制床層的熱點溫度，使高CO濃度的殼牌粉煤氣化新工藝能在低水氣比平穩和溫和工藝條件下實施。該工藝已成功應用于廣西柳州化工股份有限公司、河南開祥化工有限公司和中原大化等企業。

　　北京航天煤化工工程公司開發的航天氣化爐是另一種關注度頗高的粉煤氣化工藝。該工藝因原料煤適應范圍廣、投資省等特點而在煤化工領域得到廣泛應用，但與其配套的耐硫變換技術卻存在原料氣中CO及水含量高、變換反應溫度難控制等不足。青島聯信化學有限公司與北京航天煤化工工程公司及應用廠家聯合，采用兩段耐硫變換，通過調整變換工段廢鍋的壓力來調整粗煤氣中的水氣比，達到控制反應深度和熱點溫度的目的，較好解決了高CO含量變換制甲醇的問題。改進后的航天粉煤氣化工藝已分別在安徽臨泉化工有限公司和濮陽龍宇化工有限責任公司航天氣化制甲醇裝置上成功應用。

　　在這次由青島聯信化學有限公司和北京航天煤化工工程公司聯合舉辦的研討會上，與會代表認為，隨著國內更多粉煤氣化裝置的投用，耐硫變換工藝將日趨成熟和完善。