4 月15日，記者從強生光電公司獲悉，我國首條第五代1.1m×1.4m大面積非晶硅薄膜電池生產線日前在強生光電南通工廠投產，目前已有40兆瓦產品下線。大面積薄膜電池產業(yè)化的成功，帶來的是太陽能發(fā)電成本的下降，據介紹，在規(guī)模生產并實現自行制造配套裝備后，光電電池組件成本在兩年半內可降為每瓦 0.5美元，上網電價每千瓦時將降至0.65元人民幣，太陽能發(fā)電的成本有望接近火電。

　　近年來，我國太陽能光電產業(yè)發(fā)展迅速。隨著國內光電企業(yè)技術進步與產業(yè)規(guī)模擴大，太陽能電池成本迅速下降，但由于原材料進口價格高昂，太陽能上網電價仍無法令市場承受——從去年核定的一批太陽能發(fā)電項目來看，4元/千瓦時的上網電價無疑仍是“天價”，相比風電0.7～0.8元/千瓦時的上網電價根本沒有競爭優(yōu)勢，與火電更無法相比。

　　目前太陽能光伏發(fā)電有晶硅薄膜電池路線和非晶硅薄膜電池路線。前者工藝成熟，但能耗大、成本高；后者能耗低，但一般企業(yè)只能生產第二、第三代小面積薄膜電池，轉換效率較低。過高的成本限制了太陽能發(fā)電的應用。有專家認為，一旦太陽能組件成本降至每瓦0.5美元、發(fā)電上網電價降到每千瓦時0.65元人民幣，那么歐美、日本等發(fā)達國家就會大范圍使用，中國、印度及非洲、南美等發(fā)展中國家和地區(qū)也會普及應用。因此，科研人員把研發(fā)的重點放在了大面積薄膜電池的產業(yè)化上。

　　據介紹，強生光電的薄膜電池生產線以硅烷氣體為原料，在高溫和真空條件下，把硅烷沉積在玻璃板上，改變了傳統(tǒng)的“三明治”式層壓生產工藝，從而大大地降低了成本，也使組件重量減輕50%，為普及太陽能電池在建筑物上的應用創(chuàng)造了優(yōu)勢。同時，生產過程由計算機控制，氣相沉積達到最佳控制效果，使薄膜電池轉換效率超過6.5%。

　　強生光電的電池生產設備的造價僅為同類引進設備的25%。強生光電還提出了逐步降低成本的計劃：今年薄膜電池的成本（包括折舊和利息）為每瓦0.9美元，2010年每瓦0.7美元，2011年降為0.5美元。目前，強生光電在南通工廠已建成3條生產線，產能100兆瓦。公司計劃今年再上3條生產線，使產能達到200兆瓦，至2010年底總產能達到500兆瓦。強生光電在蘇州吳江汾湖開發(fā)區(qū)的第二工廠正在緊張建設，第一條生產線將在8月試產。

　　能耗高、環(huán)境污染嚴重也是困擾太陽能電池生產的一大難題，其中晶硅電池表現得尤為明顯。而強生光電的生產過程中的節(jié)能減排水平顯著提高。每生產100瓦電池組件，晶硅電池要消耗50瓦工業(yè)用電，而薄膜電池不足9瓦。晶硅電池在生產過程中，有煉礦、拉棒、切割、化學腐蝕等環(huán)節(jié)，因而有大量有害氣體排放，環(huán)境污染嚴重；而非晶硅薄膜電池生產中只有少量尾氣，經焚燒爐處理后，完全沒有有害氣體向大氣排放，洗玻璃用水經過處理，也完全符合環(huán)保排放要求。

　　強生光電董事長沙曉林表示，強生光電還將順應國家鼓勵在建筑物上使用太陽能發(fā)電的政策，力爭在光電建筑一體化方面取得突破。他們于去年8月已經在南通工廠建設了一座60千瓦晶硅薄膜電池示范電站，目前運行情況良好。他們已確定在蘇州、南通光電工廠，以及東縣政府大樓的屋頂、幕墻率先使用薄膜電池，并正在組建太陽能薄膜電池在建筑物應用的設計、安裝的專業(yè)團隊，推進屋頂和幕墻安裝構件盡快形成行業(yè)標準和規(guī)格化、批量化生產。同時，著手組建配套電器、支架等制造工廠，計劃在幾年中使每瓦組件和安裝成本控制在30元以內，進而逐步降低到20 元、甚至15元。

　　太陽能材料的成本下降為全面普及太陽能應用提供了條件。沙曉林說，在第一步推廣光電建筑一體化的基礎上，第二步利用非晶硅薄膜電池建設光伏電站，太陽能發(fā)電與火電廠發(fā)電成本相近的夢將不再遙遠。