“我們的一份氯氣打了三份工。”上海華誼集團公司總裁劉訓峰提起這一點非常自豪。他說的這份氯氣，正是華誼集團位于上海化學工業區的天原華勝公司氯堿裝置產生的。在上海化工區，傳統的氯堿與石油化工分離的模式被摒棄，循環產業鏈已經建立起來：天原的燒堿及聚氯乙烯裝置電解產生的氯氣先提供給鄰近的巴斯夫公司生產二苯基甲烷二異氰酸酯/甲苯二異氰酸酯（MDI/TDI），并將MDI/TDI裝置的副產物氯化氫回流至天原，與賽科生產的乙烯反應生產二氯乙烷；經天原華勝加工處理后的氯化氫再次為陶氏環氧氯丙烷生產所用，最終副產生成的鹽水又送還給天原華勝燒堿裝置循環使用。到2010年，陶氏兩大生產工廠全部建成投產時，化工區將形成一份氯氣三方享用、一份鹽水一半回用的循環利用新局面。
    這種多家企業共享同一資源，使原來的廢物變成資源的循環經濟模式，在長三角地區的化工園區屢見不鮮。
     “發展循環經濟不僅能節能減排，還能產生明顯的經濟效益，這樣企業的積極性才會更高。”浙江嘉興港區開發建設管委會主任王照祥認為。在嘉興港區開發區的三江化工公司記者看到，其氮氣已經供給區內5家企業使用，而這些氮氣原來都是排空的。“后來我們投資2000萬元上馬了氮氣液化裝置，將原來放空的氮氣回收再以成本價格供應給園區內企業使用。”三江化工公司總經理助理張瑰告訴記者，現在該企業一年大約能生產4萬噸的氮氣，收入可以達到5000多萬元。而園區內一家企業因有了氮氣供應而停掉了原來自有的空分裝置，經濟、環境都取得了十分明顯的效益。
    “過去可能需要單獨投資治理的‘三廢’現在成了資源，經濟效益自然可以看得到。”寧波化學工業區管理委員會主任胡祖友說。在寧波化學工業區，寧波德泰化學有限公司以石油化工乙烯的副產物焦油作為原料生產炭黑，供應其鄰居寧波橡膠廠，物流成本低，能耗小，就有了較明顯的競爭優勢。
    將需要治理的“三廢”變成資源，其帶來的環境效益也是十分顯著的。在江蘇常熟新材料產業園區，園區利用區內欣福化工硫黃制酸產生的余熱配套建設了 3000kW的余熱發電機組，每年可發電2700萬千瓦時，大大節約了能源；而區內的大金化工將污水處理過程中產生的4000噸/年固體廢物提供給鹽城水泥生產企業進行無機膠凝固處理，作為產品添加劑綜合利用，有效消除了二次污染；區內柏倫精化的副產氨水提供給園區熱電廠進行脫硫生產硫酸氨肥料，每年可減排二氧化硫580噸。通過發展循環經濟，常熟園區污染物排放量明顯下降，固體廢物接近零排放。
    “發展循環經濟，盡量延伸產業鏈，是園區實現節能降耗目標的重要方式。”上海化工園區管委會黨組書記徐建民介紹。徐建民向記者展示了這樣一組數字：區內萬元產值能耗從2005年的1.62噸標煤下降至2007年的1.01噸，單位產值取水量由2005年的12.4立方米/萬元下降至2007年的7.6立方米/萬元，工業用水重復利用率達到97%，固廢綜合利用率為89.19%。“2008年，我們的萬元產值能耗要再下降2個百分點。從目前區內企業運行情況來看，可以完成這個目標。”徐建民說。
    除了在區內企業中積極發展縱向、橫向的資源綜合利用，長三角地區的各化工園區都在區內實行集中供熱、污水集中二次處理、固廢綜合回收等措施，以進一步降低園區的能耗、減少排放。“小鍋爐燃燒效率低，浪費能源和排放量都較多，通過消除各企業小鍋爐，實行園區集中供熱，可以有效地控制能耗和減少排放。”胡祖友告訴記者。
    記者通過采訪發現，由園區牽頭，總體規劃、總體布局，通過優先選擇可發展循環經濟的關聯項目、敦促區內企業資源共享、集中回收集中治理等措施，目前長三角地區的化工園區都在致力建設和完善科學的循環經濟體系。