廢舊輪胎投放到高溫常壓裂解釜中加熱煉制柴油
用地溝油生產生物柴油島城已試水兩年，然而由于地溝油難以收購，煉油生產線多年來一直只能吃半飽。如今，福瑞斯引進新的煉油生產線要改“吃”廢舊輪胎，以改變企業“餓肚子”的尷尬局面。6月9日上午，總投資三千萬美元的廢輪胎煉油項目簽約儀式在萊西舉行，到今年年底前，福瑞斯將從韓國引進十條生產線，實現年處理舊輪胎10萬噸，煉制柴油4萬噸，“輪胎柴油”有望于明年正式投放市場。
試水廢輪胎煉柴油
6月9日上午9時，在位于萊西市姜山工業園的青島福瑞斯生物能源科技開發有限公司，青島福安伯環保能源(福瑞斯下屬企業)與韓國阿法環境株式會社舉行總投資三千萬美元的廢輪胎煉油項目簽約儀式。隨著韓國阿法環境株式會社社長李碩煥在協議上簽名，來自韓國的廢輪胎煉油項目正式“下嫁”島城。
“利用廢舊輪胎煉制柴油在國外已有成熟技術，但在我國還處于起步階段。”青島福瑞斯生物能源科技開發有限公司董事長鄭平安介紹說，廢輪胎是難以分解的高分子污染物，其自然降解過程非常緩慢，已成為世界各國迅速蔓延的黑色污染。利用廢輪胎生產燃料柴油并進行資源化綜合利用，不但可以徹底解決廢輪胎給環境帶來的污染，還能極大緩解日益緊張的能源危機。
據介紹，韓國阿法環境株式會社是在國際上有較高聲譽的環境設備生產企業，青島福瑞斯與該公司通過股份制合作，計劃總投資3000萬美元引進十條生產線，年處理廢舊輪胎10萬噸，實現生產燃料柴油4萬噸。
輪胎變柴油只需8小時
該公司的試運行車間建在一塊空地上，從設備上看和地溝油煉制燃料柴油并無太大差別。現場技術負責人介紹了整個加工過程：廢舊輪胎投放到高溫常壓裂解釜中，加入催化劑后對廢輪胎加熱進行催化裂解和凈化提取，餾出油蒸氣，分解出油分，油分冷凝為混合油，再經沉淀過濾化學處理，混合油逐步凈化為初級柴油。韓國阿法環境株式會社工程師周建華告訴記者，從投放廢舊輪胎到加工出初級柴油，整個過程僅需8個小時，而且整個過程不會產生污染。
原料充足利潤高
“和用地溝油煉油相比，用廢舊輪胎煉油成本更低，更宜推廣。”鄭平安介紹說，一噸地溝油的煉制成本高達4000多元，而一噸廢舊輪胎的回收價格是1500元，2噸左右的廢舊輪胎可煉一噸柴油，煉油設備、人工等成本的投入是600元/噸，折算下來，煉制一噸“輪胎柴油”的成本為3600元，按照每噸4100～4200元的價格出廠，每噸“輪胎柴油”的利潤在五六百元。而在煉制過程中廢舊輪胎產生的鋼絲、炭黑等衍生品也能賣錢，實際上一噸的“輪胎柴油”利潤能達到七八百元。
“更重要的是，煉制地溝油材料短缺，我們的開工率只能達到50%，而用廢舊輪胎煉油就不用擔心無米下鍋。”鄭平安說。
煉油設備有望“青島造”
“用輪胎煉制出來的燃料柴油質量可以保證，性能可達到國家相應牌號的柴油標準。”受邀出席簽約儀式的青島市科技局相關負責人表示，廢舊輪胎煉制柴油是對廢舊輪胎的有效利用。
鄭平安介紹說，作為政府主推的循環經濟重點項目，廢舊輪胎生產柴油項目將建設占地200畝的加工廠，7月份廠房的建設項目將動工，到12月初，十條生產線將全部到位并完成安裝、調試，整個項目預計在年底正式投產。明年，貨車、輪船等交通工具將嘗鮮青島造的“輪胎柴油”。
記者同時獲悉，根據合作協議，雙方還將在萊西建設廢舊輪胎生產柴油的設備生產基地。“目前，韓國的這種生產設備在美國、俄羅斯等地很暢銷，在青島建設生產設備的生產基地，可將這種成熟的設備實現本地化生產，降低設備成本不說，還能讓這種煉油技術迅速在國內鋪開，廢舊輪胎的回收利用難題也可迎刃而解。”鄭平安表示。
用地溝油生產生物柴油島城已試水兩年，然而由于地溝油難以收購，煉油生產線多年來一直只能吃半飽。如今，福瑞斯引進新的煉油生產線要改“吃”廢舊輪胎，以改變企業“餓肚子”的尷尬局面。6月9日上午，總投資三千萬美元的廢輪胎煉油項目簽約儀式在萊西舉行，到今年年底前，福瑞斯將從韓國引進十條生產線，實現年處理舊輪胎10萬噸，煉制柴油4萬噸，“輪胎柴油”有望于明年正式投放市場。
試水廢輪胎煉柴油
6月9日上午9時，在位于萊西市姜山工業園的青島福瑞斯生物能源科技開發有限公司，青島福安伯環保能源(福瑞斯下屬企業)與韓國阿法環境株式會社舉行總投資三千萬美元的廢輪胎煉油項目簽約儀式。隨著韓國阿法環境株式會社社長李碩煥在協議上簽名，來自韓國的廢輪胎煉油項目正式“下嫁”島城。
“利用廢舊輪胎煉制柴油在國外已有成熟技術，但在我國還處于起步階段。”青島福瑞斯生物能源科技開發有限公司董事長鄭平安介紹說，廢輪胎是難以分解的高分子污染物，其自然降解過程非常緩慢，已成為世界各國迅速蔓延的黑色污染。利用廢輪胎生產燃料柴油并進行資源化綜合利用，不但可以徹底解決廢輪胎給環境帶來的污染，還能極大緩解日益緊張的能源危機。
據介紹，韓國阿法環境株式會社是在國際上有較高聲譽的環境設備生產企業，青島福瑞斯與該公司通過股份制合作，計劃總投資3000萬美元引進十條生產線，年處理廢舊輪胎10萬噸，實現生產燃料柴油4萬噸。
輪胎變柴油只需8小時
該公司的試運行車間建在一塊空地上，從設備上看和地溝油煉制燃料柴油并無太大差別。現場技術負責人介紹了整個加工過程：廢舊輪胎投放到高溫常壓裂解釜中，加入催化劑后對廢輪胎加熱進行催化裂解和凈化提取，餾出油蒸氣，分解出油分，油分冷凝為混合油，再經沉淀過濾化學處理，混合油逐步凈化為初級柴油。韓國阿法環境株式會社工程師周建華告訴記者，從投放廢舊輪胎到加工出初級柴油，整個過程僅需8個小時，而且整個過程不會產生污染。
原料充足利潤高
“和用地溝油煉油相比，用廢舊輪胎煉油成本更低，更宜推廣。”鄭平安介紹說，一噸地溝油的煉制成本高達4000多元，而一噸廢舊輪胎的回收價格是1500元，2噸左右的廢舊輪胎可煉一噸柴油，煉油設備、人工等成本的投入是600元/噸，折算下來，煉制一噸“輪胎柴油”的成本為3600元，按照每噸4100～4200元的價格出廠，每噸“輪胎柴油”的利潤在五六百元。而在煉制過程中廢舊輪胎產生的鋼絲、炭黑等衍生品也能賣錢，實際上一噸的“輪胎柴油”利潤能達到七八百元。
“更重要的是，煉制地溝油材料短缺，我們的開工率只能達到50%，而用廢舊輪胎煉油就不用擔心無米下鍋。”鄭平安說。
煉油設備有望“青島造”
“用輪胎煉制出來的燃料柴油質量可以保證，性能可達到國家相應牌號的柴油標準。”受邀出席簽約儀式的青島市科技局相關負責人表示，廢舊輪胎煉制柴油是對廢舊輪胎的有效利用。
鄭平安介紹說，作為政府主推的循環經濟重點項目，廢舊輪胎生產柴油項目將建設占地200畝的加工廠，7月份廠房的建設項目將動工，到12月初，十條生產線將全部到位并完成安裝、調試，整個項目預計在年底正式投產。明年，貨車、輪船等交通工具將嘗鮮青島造的“輪胎柴油”。
記者同時獲悉，根據合作協議，雙方還將在萊西建設廢舊輪胎生產柴油的設備生產基地。“目前，韓國的這種生產設備在美國、俄羅斯等地很暢銷，在青島建設生產設備的生產基地，可將這種成熟的設備實現本地化生產，降低設備成本不說，還能讓這種煉油技術迅速在國內鋪開，廢舊輪胎的回收利用難題也可迎刃而解。”鄭平安表示。
